并行工程在汽车车身开发与制造上的应用

本文分析了常规车身ＣＡＤ／ＣＡＭ技术所存在的弊病,提出了采用并行工程的原理进行车身开发及车身工装设计与制造的方法。重点介绍了实施车身并行工程要解决的关键性技术,诸如建立集成化的产品数据模型、ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成技术、建立多功能小组、计算机技术支持等。     

成形双环铰链的方法

<正> 制造双环铰链没有什么技巧,使用图示两种工具可以完美地,容易地做成。 工件经过落料及冲孔两步操作后,用压弯模(左图),经过一次翻转工件和冲压,压出每一侧的一个小圆弧及平面部。最外侧     

薄零件上的深孔

<正> 这里介绍一种挤孔的简单方法,虽然得到最终结果的凸模、凹模的形状和动作有很大的变化,然而对于任何凸模和凹模,其导正孔及最终成形孔几柯学的基本设计要求是相同的。 通常,最重要的加工尺寸是孔的深度,而孔深基本上又是由挤出的凸缘高度所决定的。要得到最大凸缘高度,与坯料厚度、导正孔及最终加工孔的尺寸,以及材料都有关系。这些关系、仅仅是估计的,必须通过反覆的试验,才能准确地设计出恰当的尺寸。     

模具数控加工中的过切与解决

<正> 在开发和应用数控机床加工汽车主模型及其模具这一新技术过程中,加工过切是经常出现而又十分棘手的一大难题,它是由编程不当而引起的加工问题。编程质量的高低,在很大程度上取决于如何解决过切问题。若解决得不好,会造成模具报废,延长产品的生产周期,甚至会损坏机床,造成重大经济损失。因此,解决数控加工的过切问题具有重大     

方盒零件在一次冲压中修边

<正> 方盒形拉延件的上缘常常是高低不齐和不规则的,因此通常使上缘比规定尺寸高一些,然后再进行修边。拐角的修边工作,一般是用垂直运动的V形切刀及角形凹模刃口经二次或四次调换盒形件安装位置的冲压完成修边。这样做不仅费时,同时由于每次冲压需改变工件在凹模上的位置,其修边结     

板料冲压成形过程有限元分析原型系统的开发

本文简要介绍了笔者自主开发的板料冲压成形过程有限元分析原型系统的组成、功能及主要技术原理。利用该原型系统模拟了方板对角拉伸、半球形冲头胀形、圆筒形件拉深、盒形件拉深、Ｓ型件和捷达轿车前门外板的成形。     

如何提高拉延模的使用寿命

<正> 拉延模的效率(最长的使用寿命),是由拉延模的成本(首次费用加上维修费用),与其能生产的合格产品数量间的比率来决定的。 拉延模的主要零件是凸模、压料圈及凹模,除了模具的机械事故损坏以外,模具损坏的绝大多数原因是自然磨损造成的(即需要更换新零件)。拉延模的磨损是由于冲模零件与坯料之间的连续摩擦所造成,实际上,除在修边时以外,凸模与坯料之间的摩擦非     

以技术进步求发展建设模具中心

<正> 第一汽车制造厂模具中心的前身是建成于1955年的一汽工具分厂冲模车间,1988年经国家计委批准及中国汽车总公司指定为一汽和全行业服务的专业汽车模具制造厂,是目前全国最大的汽车模具生产企业,建成后将拥有职工1500余人,其中工程师和技术人