BP神经网络在机床故障诊断应用中的改进

在分析了传统BP神经网络缺点的基础上,对其进行了改进.学习因子按照所设计的函数进行动态调整,增加了势态项,并在激活函数中加入了陡峭因子.将改进的BP神经网络与传统BP神经网络进行了对比,验证了改进BP神经网络的有效性,适合数控机床的故障诊断.     

浅谈直驱式双摆头特点及关键技术

介绍了直驱式双摆头直驱、液压电气走线耦合、制动密封及精确定位控制等技术难点,以及双摆头的发展趋势.     

微细超声波加工工具损耗机理的实验研究

针对微细超声波加工中工具损耗严重的问题,分析了其中可能造成工具快速损耗的原因。这些原因主要有工具和工件的直接撞击作用、磨粒的撞击作用、磨粒的切削和刮擦作用、超声空化作用及化学腐蚀作用。通过设计加工实验,用单一因素控制法对这些原因的影响效果进行分析,最后得出磨粒的高频撞击作用是造成微细超声波加工中工具损耗的主要原因。     

数控机床的故障分布模型和可靠性评价技术研究

针对数控机床的故障数据,采用极大似然法进行参数估计和柯尔莫哥洛夫-斯米尔洛夫法进行拟合校验,在此基础上得到了数控机床的数学期望值.基于多种可靠性指标对数控机床进行可靠性评价.采用TOPSIS方法对评价指标进行量纲为一的标准化处理.根据专家知识建立机床的评判等级,基于信息熵理论并融合专家经验确定机床各指标的综合权重,采用模糊理论进行单因素评判,最终得到数控机床的可靠性综合评价结果.     

A/C轴双轴转台几何误差检测与补偿技术研究

A/C轴双轴转台是中、小规格五轴联动加工中心的核心功能部件。分析了A轴、C轴与工作台台面之间的五项几何误差,利用激光干涉仪与RX10回转基准分度器对A轴、C轴的分度误差进行检测与补偿,利用五轴数控系统对A轴轴线与C轴轴线之间的位置误差、A轴轴线与工作台台面之间的尺寸误差进行检测与补偿,并提出了一种即节省成本又能有效降低A轴轴线与C轴轴线之间角度误差的修正方法。     

一种液压制动机构在双摆头中的应用

双摆头为五轴联动加工中心核心功能部件,利用该部件可在一次装央定位工件后,完成全部或大部分加工工序,减少了二次装央对加工精度的影响.双摆头的央紧定位精度直接影响机床铣削的加工精度.介绍一种用在双摆头中的液压夹紧套制动机构,该机构具有定心精度高、夹紧力大、夹紧刚度高、结构紧凑、安全可靠等优点,实际应用效果很好.     

智能化主轴单元

结合对智能化机床的借鉴,概括了智能化主轴单元的特征,介绍了其发展现状,并对其关键技术做出归纳,最后对其发展前景做出展望.     

Driver–vehicle cooperation: a hierarchical cooperative control architecture for automated driving systems

The concept of automated driving changes the way humans interact with their cars. However, how humans should interact with automated driving systems remains an open question. Cooperation between a driver and an automated driving system—they exert control jointly to facilitate a common driving task for each other—is expected to be a promising interaction paradigm that can address human factors issues caused by driving automation. Nevertheless, the complex nature of automated driving functions makes it very challenging to apply the state-of-the-art frameworks of driver–vehicle cooperation to automated driving systems. To meet this challenge, we propose a hierarchical cooperative control architecture which is derived from the existing architectures of automated driving systems. Throughout this architecture, we discuss how to adapt system functions to realize different forms of cooperation in the framework of driver–vehicle cooperation. We also provide a case study to illustrate the use of this architecture in the design of a cooperative control system for automated driving. By examining the concepts behind this architecture, we highlight that the correspondence between several concepts of planning and control originated from the fields of robotics and automation and the ergonomic frameworks of human cognition and control offers a new opportunity for designing driver–vehicle cooperation.

     

基于西门子840D数控系统的倒置式立式车床人机界面开发

以西门子840D数控系统为平台,利用Wincc Flexible软件开发出符合控制要求的倒置式立式车床人机交互界面,并根据操作及人机工程学原理安排界面要素及功能调用层次,实现包括触摸屏在内的相应机床功能。并给出了在Wincc Flexible环境下的简要界面开发过程。     

龙门数控机床主轴热误差及其改善措施

依据ISO和ASME标准建立龙门数控(Numerical control,NC)机床热误差测试条件,通过主轴恒转速和变转速热误差试验分析主轴箱温度场分布及其对主轴热误差的影响趋势。建立龙门机床误差元素模型,分析影响机床各坐标轴加工精度的主轴热误差分量。研究发现,主轴热误差和主轴箱温度存在单调对应关系,温度对主轴轴向的热伸长误差的影响要远大于主轴径向的热漂移误差,但温度变化相对各坐标变形存在热延迟和热惯性等特性。对主轴径向精度影响最大的热误差分量是由机床生热产生的同方向的偏移误差和与之垂直的偏转误差;对轴向精度影响最大的则是轴向的偏移误差。针对热误差特点和分布规律,提出结构优化、热平衡、误差补偿建模等3种减小热误差的措施,并对其各自优点进行了分析。