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课堂气氛是指课堂教学过程中所表现出来的公共情绪状态,它是课堂教学能否顺利进行的一个重要因素.良好的数学课堂气氛,对于提高学生学习数学的兴趣,开发智力,陶冶情操,优化教学效果等都具有十分重要的意义. 相似文献
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由于中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置的预处理单元加工能力有限、未处于优化运行状态,导致石脑油产耗不平衡、化工轻油重组分多且产量过剩、预分馏塔C101分离精度差、高辛烷值汽油调合组分不足等问题。根据分子炼油理念对连续重整装置生产实施优化措施:增上C101进料换热器,提高进料温度,优化塔的运行;提高重整加工负荷,试生产异戊烷组分油,降低化工轻油产量。优化措施取得了一定的效果,实现了"宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油"的生产理念。优化后,重整装置稳定在114%的负荷运行,石脑油消耗增大,高辛烷值汽油产量增加,化工轻油产量降低约490 t/d,每月增加经济效益达2 000×104RMB$。但是目前高负荷运行下预分离进料系统、重整再沸炉等仍存在问题,且C101分离效果仍不佳,异戊烷组分油纯度不高,针对这些问题,提出了下一步石脑油加工改造思路。 相似文献
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立足柴油组分的分子结构,通过分析各类柴油原料和其加氢产品的组成关系,研究柴油组分加氢精制过程中的芳烃饱和反应规律,以及不同加氢深度对催化裂化柴油(简称LCO)回炼时裂化转化结果的影响,从经济性角度探讨LCO的不同加工路线。结果表明:LCO加氢精制生产国Ⅵ标准柴油的过程中,芳烃加氢饱和反应的耗氢量占反应总耗氢量的50%左右;LCO因其密度大、多环芳烃含量高,作为国Ⅵ车用柴油调合组分时需要深度加氢饱和芳烃,因而耗氢成本巨大,经济性极差;LCO选择性加氢-催化裂化组合(LTAG)工艺,LCO的加氢反应深度降低,耗氢成本大幅降低;可利用加氢转化制汽油、加氢转化制芳烃、加氢裂化混合掺炼、渣油加氢和催化裂化组合回炼等技术,实现富含芳烃的LCO资源的高效利用。 相似文献
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中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置在运行过程中存在着装置能耗偏高、运行不稳定、处理量达不到要求等问题。分析认为循环氢压缩机操作弹性小、原纯逆流立管式进料换热器E201换热效率低、重整反应加热炉热负荷不足导致反应温度达不到设计要求等是主要原因。在大检修期间实施了压缩机更新、反应加热炉改造、使用高效进料板式换热器等多项措施。近两年的运行及标定结果表明,改造消除了装置运行不稳定的安全隐患,处理量达到了105%~110%以上负荷,能耗降低了778.6 MJ/t以上,生成油芳烃含量、氢产率等指标也得到了明显提高,实现了装置挖潜增效和长周期平稳生产。 相似文献
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为了升级柴油质量,在中国石化洛阳石化公司2.6 Mt/a柴油加氢装置上应用了中国石化抚顺石化研究院研发的FHUDS-8催化剂、FTX体相催化剂、FHUDS-5齿球催化剂级配组合技术。结果表明:在装置加工负荷为87.9%,体积空速为1.29~1.72 h-1,入口压力为7.2~7.5 MPa,床层平均温度为345~365℃的条件下,脱硫率和脱氮率分别达到99.9%,98.8%,精制柴油含硫量为5.3~7.9μg/g,满足了国Ⅴ柴油标准。 相似文献
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中国石油化工股份有限公司洛阳分公司连续重整装置随着处理量提高,生成油芳烃产率持续下降,从原料性质、预分馏塔分离精度、重整催化剂活性、反应系统水氯平衡控制等方面分析认为,重整进料中轻组分含量高、芳烃潜含量低、重整反应苛刻度偏低、催化剂酸性功能发挥不足等是主要原因。采取改造石脑油进料流程、优化预处理双塔操作、提高重整反应苛刻度、控制系统水氯平衡等措施优化后,装置处理量提高到了100 t/h,达到了设计负荷的114.3%,同时,重整生成油液体收率和芳烃含量指标有效提升,芳烃产率由62.7%提高到了65.5%以上,实现了装置挖潜增效和长周期平稳生产。 相似文献
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针对快速傅里叶变换(FFT)分析电力系统谐波及Hilbert变换测量无功功率时的采样非同步问题,推导出了基于两点Hermite插值的同步化公式。该方法对由固定采样频率采得的序列进行重新定位,利用Hermite同步化公式获得当前实际信号的同步采样序列,从算法上实现对信号的同步跟踪,然后用普通FFT变换分析各次谐波参数以及用Hilbert变换测量无功功率。仿真结果表明,用该方法进行电网谐波分析和无功测量,同步化公式简单,运算量小,测量精度高,对于工频波动较大的情况仍具有很好的分析测量结果。 相似文献
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实施体现以人为本、培养数学意识、激发数学趣味性和展现数学应用性的教育理念是中职学校数学教学需要注重的。 相似文献
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中国石化洛阳分公司260×104t/a柴油加氢精制装置设计能耗为12.393kg标油/t,自2010年10月份开工以来,装置能耗较高,曾一度高达到12.16kg标油/t。经分析表明:在综合能耗中,燃料气(油)、3.5MPa蒸汽及电能耗占能耗比重较大。采取了有针对性的节能降耗措施:提高加热炉氧含量以提高加热炉效率;投用原料油过滤器,提高反应炉入口温度;降低操作压力;降低循环机转速、汽提蒸汽量以降低蒸汽消耗量;做好新氢压缩机C3401A的维护保养工作,停用反应加热炉F3401鼓风机和引风机,以降低用电量;细化用水管理以实现节约用水。采取措施后,柴油加氢装置节能优化效果显著,各项指标均有不同程度降低,装置综合能耗下降至5.91kg标油/t,在国内同类装置对标中名列前茅。提出了提高加工量、增加低温热水量、改造原料泵P3401A液力透平、调整循环氢压缩机转速等进一步节能措施及建议。 相似文献