TA2圆管辊弯成型边波缺陷及机理研究

目的 为消除TA2薄壁圆管在辊弯成型过程中产生的边波缺陷,研究分析不同成型方法中TA2薄壁圆管焊缝处纵向应力及应变大小的变化规律。方法 运用专业型钢软件COPRA RF和有限元MSC.MARC商业软件建立符合生产标准的三维薄壁圆管模型,展开多机架连续辊弯成型过程的有限元仿真,并进行辊弯成型试验验证。结果 试验结果表明,成型方式不合理是引起TA2薄壁圆管辊弯成型边波的重要原因。随着道次间成型结束后塑性应力与纵向应力的累积,TA2薄壁圆管焊缝处出现褶皱现象,即薄壁圆管产生边波缺陷。通过有限元分析及TA2纯钛薄壁圆管生产试验验证发现,基于普通成型法加工的薄壁圆管焊缝处失稳区辊弯纵向应变波动峰值由0.6%降低到基于上山法成型的0.3%。结论 使用上山法可以消除TA2纯钛薄壁圆管在辊弯加工工艺中产生的边波缺陷,提高了产品精度并为后续装配提供了保障,研究结果为消除工业纯钛圆管边波缺陷奠定了良好的理论基础。     

柔性荷载作用下水泥土桩复合地基的承载力与沉降特性的研究

在分析现场沉降观测结果有限元计算结果的基础上,对柔性荷载作用下水泥土桩复合地基的承载力和沉降特性进行了分析研究,得出了桩土应力比随时间、荷载性质、面积置换率等因素变化的规律,以及沉降随时间荷载变化的特性,并分析了桩预处存在的刺入变形和土拱效应及复合地基承载力的影响。     

印度大停电对我国电力工业的启示

印度大停电是世界上受影响人口最多的一次停电事故,这对于在人口和能源分布上特征相似的中国具有重要警示作用。从印度电力供需和电力供应整体格局两方面阐述印度电力工业的基本情况,分析印度电力改革和目前电力体制特点,着重分析印度电力系统的输配关系、调度管理模式和产权关系;在此基础上,提出印度电力工业在电网安全、电力市场建设以及电力体制改革等方面存在的问题,并进一步分析印度大停电对我国电力工业发展的启示。     

浅谈中国传统吉祥纹样中的如意纹

本文以如意纹为研究对象,从如意纹的概念、起源出发,分析其形态、结构、种类,并着重探求其艺术性符号的能指功能。同时列举与其类似的民族文化习俗元素,进而探究传统文化中吉祥文化的特征与意义。     

K means算法在电力企业同业对标中的应用

鉴于K means聚类算法在电力企业同业对标中的应用,以供电质量为指标对各省电力公司进行企业分类,确定标杆企业,并准确寻求与行业标杆企业之间的差距,进而不断提升自身的管理水平和经营效益,力争实现“一强三优”的发展目标。结果表明,该算法行之有效。     

非方板形控制系统解耦及内模控制与应用

为研发某厂正在使用未配备板形闭环自动控制的1 420 mm六辊UCM冷轧机的板形控制系统,以分量板形解耦控制为基础,以Labview为开发环境,实现轧机的板形自动控制。通过板形调节的计算分析,认识到轧辊倾斜、工作辊非对称弯辊可有效调节1次和3次板形分量,工作辊对称弯辊、中间辊对称弯辊、中间辊窜辊可有效调节2次和4次板形分量,难以调节6次板形分量,从而将板形控制系统确定为一个5输入4输出的非方控制系统,非方控制系统解耦过程中会出现不稳定极点,对此,提出了分解不稳定极点的解耦方法,解决了非方板形控制系统解耦的不稳定问题。并应用非方相对增益理论,将5输入4输出的非方控制系统分解为一个2输入2输出的方形系统和一个3输入2输出的非方系统,简化了板形控制系统的结构。由于板形仪的安装位置与辊缝有一定的距离,使板形控制系统存在时间滞后问题,加大了控制器的设计难度。对此将内模控制与Smith预估控制相结合,提出板形IMC-Smith控制模型,简化了控制器设计,解决了控制系统的时间滞后问题,实现了非方板形控制系统的工程应用。工业应用表明,该系统性能可靠,适应现场在线轧制要求,轧后板形满足后续工艺需求,板形...     

卓越绩效评价模式在电网公司的应用研究

作为国际通用的管理手段之一,卓越绩效模式在国内大中型企业的应用日益广泛,对企业管理质量提升作用显著.以某电网公司实施卓越绩效模式为案例,本文基于卓越绩效评价国家标准,提出将评价对象映射到公司关键业务的评价思路,优化卓越绩效模式导入流程,融合精益精细化工程,构建卓越绩效评价"测量、评价、改进、提升"闭环管理长效机制,为其他电力企业实施卓越绩效评价探索出一条可借鉴的道路.     

变弹性模量对高强钢辊弯成型回弹预测的影响

为研究非线性弹性模量对高强钢辊弯成型回弹预测的影响,进行拉伸试验和连续循环加载卸载试验,分析DP980高强钢在不同预塑性应变下的非线性弹性模量.采用塑性屈服面法和弹性模量减少转化面法,建立DP980高强钢弦线模量数学模型.运用型钢成型COPRA RF专业软件和有限元MSC MARC商业软件,建立了八机架的连续辊弯三维有限元模型.采用连续辊弯汽车用高强钢薄壁结构件试验验证有限元模型的可靠性.结果表明:循环加载实验中,随着预塑性应变的增加,弹性模量出现初期迅速下降,其后保持几乎不变的趋势,且塑性应变为10%时,DP980高强钢弹性模量下降了25%;对比试验与仿真结果发现,变弹性模量模型比恒值弹性模量模型能更准确地预测回弹问题,且预测精度提高了20%以上.充分考虑高强钢在预应变下非线性弹性模量,能显著改善辊弯成型预测回弹的精度.     

超高强钢辊压成形中预冲孔对回弹影响的实验与数值预测北大核心CSCD

为准确预测超高强钢预缺口产品在辊压成形中的回弹现象,通过模拟和实验相结合的方法,讨论了预中孔对辊压成形中超高强度钢板回弹的影响。建立了预开槽汽车门槛件的有限元模型,并通过连续辊压实验验证了其精度。采用超高强钢MS1300的拉伸实验确定的可变弹性模量的数学模型构建了有限元模型,发现使用可变弹性模量可以将孔区域的回弹预测精度提高15%。设计了几种成形方案,以研究不同特征对孔区回弹的影响。结果表明:预伸孔的存在降低了回弹,且在汽车门槛的不同位置,效果不同。随着机架数量、板带厚度和孔径的增加,机架间距和孔间距的减小,预冲孔所在位置的回弹减小。通过研究希望能减少辊压实际生产中孔对回弹的影响,提高预切断面的成形精度。     

汽车制动器推力杠杆模锻缺陷及工艺分析北大核心CSCD

流线缺陷是制约模锻产品质量的关键问题之一,因此,解决汽车零部件模锻过程中的流线缺陷问题已刻不容缓。基于塑性加工理论和热力耦合工艺,利用有限元DEFORM-3D软件建立了全流程模锻成形过程,对汽车制动器推力杠杆模锻成形过程中的流线缺陷问题进行了分析,并通过实验验证了模型的准确性。根据汽车制动器推力杠杆结构特征设计了两种模锻成形工艺方案JT和HJT,对比分析了两种方案的锻件成形过程、加载方式、锻件成形质量、锻件温度分布、锻件流线分布情况和受力分布等。研究表明:HJT方案可以改善模锻过程中的流线分布和受力分布,提高了锻件的抗拉强度和材料利用率,为解决流线缺陷问题奠定了理论基础。