COREX熔融气化炉热模拟研究

根据ＣＯＲＥＸ熔融气化炉的模拟试验，对预还原矿金属化率，煤种，预还原矿预热温度，煤炭流化床，炉渣，热平衡进行了分析研究，得到了合理的熔融气化炉冶炼参数。     

温度和气氛对CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FetO渣系磷容量的影响

采用气-渣-金平衡法测定CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FetO渣系的磷容量,用钼坩埚作为反应容器,Ag-0.2%P合金作为气-渣-金平衡的熔剂,CO-CO2-Ar混合气体提供体系的氧分压,分析了温度和气氛对该渣系磷容量的影响.结果表明,对于一定成分的炉渣,当体系CO、CO2、Ar组成一定时,随着温度由1 723 K增加到1 823 K,CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FetO渣系的磷容量降低;在1 773 K,气氛中氧分压由3.6×10-5 Pa增大到7.2×10-4 Pa时,磷容量随着氧分压的增大而增大.     

有色金属矿山钢结构皮带通廊设计及应用

通过对有色金属矿山钢结构皮带通廊布置、选型、受力等探讨分析,结合PKPM结构设计软件进行了有色金属矿山皮带通廊结构设计及计算;总结了设计中需要注意的问题及工程应用,以期使钢结构皮带通廊满足空间布置合理,结构安全、可靠、适用的要求。     

焦炭质量预测模型的研究

随着高炉大型化、富氧喷吹技术的发展,焦炭在高炉中的骨架作用尤为重要,钢铁企业迫切要求提高焦炭质量,为此需建立一组准确的焦炭质量预测模型,以更好地指导炼焦生产．在对国内外已有的焦炭质量预测模型进行比较、分析的基础上,运用线性加修正、一元线性回归、多元线性回归和逐次回归的方法建立了配合煤性质、焦炭化学组成、焦炭机械强度（M40,M10）、焦炭热性质（CRI,CSR）的预测模型,在很大程度上提高了预测的精确度和适用性．     

高炉铸铁冷却壁极限热负荷的传热分析

通过建立高炉铸铁冷却壁的三维传热模型,应用渣皮熔化迭代方法分析冷却壁温度场,确定不同条件下冷却壁的极限热负荷,讨论了高炉冷却壁的结构和冷却工艺对极限热负荷的影响.结果表明,冷却水速度(2～4m/s)对极限热负荷影响较小,水管与壁体间的气隙降低了铸铁冷却壁冷却能力;冷却水管直径由φ48 mm增加到φ70 mm,可以使极限热负荷提高45%.     

承钢高炉铁沟沉积物的形成机理研究

针对承钢高炉铁沟粘结严重现象,对铁沟沉积物的形成机理进行了研究.结果表明:形成铁沟沉积物的主要原因是由于钒钛高炉渣的流动性能差,渣中铁滴析出TiC、Ti(C,N)和出铁过程降温综合作用的结果.改善高炉终渣的粘度-温度性能,提高渣、铁分离能力是防治产生铁沟沉积物的有效措施.     

邯钢高炉渣脱硫能力的试验研究

根据邯钢目前高炉的冶炼条件,以现场渣为基准,利用化学试剂调整成分配制脱硫试验渣样,分别研究碱度、w(MgO)、w(Al2O3)和w(TiO2)等因素对邯钢炉渣脱硫能力的影响.结果表明,邯钢高炉渣的脱硫能力随炉渣碱度和w(MgO)的增加而提高,随w(Al2O3)和w(TiO2)的增加而降低.     

萤石和氧化镁对含钒钛高炉炉料熔滴性能的影响

利用高温熔滴炉模拟实际高炉软熔带的运行情况,探讨CaF2和MgO加入炉料后,对钒钛高炉炉料透气性、软熔带厚度、压差陡升温度、软熔区间、熔融区间等炉料高温物理性能的影响;为改善软熔带透气性,找出高炉合适软熔带位置,从而达到解决利用钒钛磁铁矿带来的不利影响的目的,为提高高炉强化冶炼目的提供重要依据。结果表明:炉料中添加萤石后对软化开始温度基本无明显影响,但使软化温度区间变窄,初渣带位置形成过早,软熔带厚度、最大压差、总特性值都升高。MgO的加入使软化开始温度升高,软化温度区间变窄,说明MgO的加入使软熔带位置下移,软熔带变薄。     

气相色谱-质谱联用分析化妆品中的四种氯代烃

建立了GC-MS联用分析化妆品中四种氯代烃的方法。样品中的四氯化碳、三氯乙烯、1,1,2-三氯乙烷和四氯乙烯经顶空加热提取后,用中等极性毛细管柱（HP-VOC）分离并采用质谱检测器（MS）测定。结果表明四氯化碳的标准曲线为Y＝18221500X-733803,相关系数0．9994,试样3个添加水平下的回收率为71．5％～112．3％,方法检出限为0．31 mg/kg;三氯乙烯的标准曲线为Y＝9633820X-338659,相关系数0．9989,试样3个添加水平下的回收率为73．8％～118．6％,方法检出限为0．83 mg/kg;1,1,2-三氯乙烷的标准曲线为Y＝189350X＋953532,相关系数0．9985,试样3个添加水平下的回收率为81．2％～109．6％,方法检出限为2．5 mg/kg;四氯乙烯的标准曲线为Y＝5738810X-3956440,相关系数0．9979,试样3个添加水平下的回收率为75．5％～111．1％,方法检出限为0．75 mg/kg。     

融合大数据技术和工艺经验的高炉参数优化

 为了更精准地评判高炉运行情况,量化高炉指导方针。根据高炉生产过程的特点,应用大数据技术对高炉生产参数与铁水产量和高炉能耗等指标进行数据驱动分析,提出了一种优化高炉生产参数的新方法。首先,对某钢铁厂高炉各工序历史数据进行了采集、清洗、过滤和整合,建立了高炉数据仓库。然后,将多种聚类算法相结合,完成了对高炉炉况变化的详细划分。运用工艺经验与递归特征消除算法相结合,全面筛选得到能够反映炉况波动的强相关变量。应用统计学方法分析得出Class_a炉况对应的核心参数的最优范围,这对指导现场生产、保持高炉长期稳定顺行具有重要意义。