黄磷的物理法脱砷新方法探索研究

针对我省黄磷精制现状,研究一种黄磷除砷新方法。利用高压静电场对工业黄磷进行处理,结果显示:在电场的作用下能分离除去砷,经三级处理脱砷率可达90%以上,黄磷回收率在99.9%以上。简要介绍了此处理方法的原理及工艺。     

云南褐煤非燃料应用——褐煤成型半焦制备研究

云南省拥有丰富的褐煤资源,用作燃料使用会造成很大浪费,并严重污染环境。阐述了以褐煤资源为原料制备铁合金用褐煤成型半焦的工艺,研究了粘结剂腐植酸钠的制备方法及半焦成型工艺,得出当腐植酸钠配入质量分数为8%~10%时,褐煤型焦具有理想的性质,可满足铁合金厂的使用要求。     

铜精炼过程中砷、锑的脱除研究现状

由冰铜吹炼而成的粗铜中含有一定的杂质,这些杂质会对铜的工业性能产生不同程度的影响,因此需要对粗铜进行精炼处理.为了进一步提高阴极铜质量,生产满足市场需求的铜产品,在火法、电解精炼等方面对有害杂质进行有效处理成为了国内外专家学者研究的热点.其中火法精炼处理砷、锑的方法有:氧化挥发法、碱性造渣法、真空精炼法、FRHC技术等...     

铜吹炼渣侧吹贫化新工艺研究

提出把传统的P-S转炉改造为具有将燃料喷射进炉膛保温和固体还原剂从风口喷入熔池功能的还原转炉,创造弱还原气氛处理铜吹炼渣的新工艺。研究结果表明,该工艺能耗低,Fe3O4还原彻底,铜回收率高。处理50 t含Fe3O4为41%的吹炼渣,当控制炉温为1250℃、煤基还原剂输送速率为30 kg/min、渣中Fe/SiO2=1.25时,可将渣中的Fe3O4降至5%以下。工业验证性试验表明,用此工艺处理50 t含Fe3O4为46%的转炉渣,经过还原后弃渣含Cu 0.34%、含磁性氧化铁3.55%,铜的回收率为89.4%。     

褐煤活性焦处理含铜、铅、砷工业废水的研究

采用褐煤活性焦吸附剂对污水中的Cu,Pb,As进行处理并回收利用.研究不同型号活性焦吸附剂对废水的处理效果影响,选取最佳的吸附剂.通过静态吸附试验对吸附时间、pH、吸附剂用量做了最终的确定.结果表明,最佳的吸附条件是选取C型吸附剂,吸附时间为120 min、废水pH约为5.0、吸附用量为1 t废水需20 kg吸附剂,Cu、Pb、As的吸附率分别可达93.09％,97.49％,98.47％.这为褐煤活性焦作为水处理吸附材料提供了有利的证实.     

转炉倾斜侧吹射流流场模型与计算

对彭一川教授的转炉倾斜侧吹射流轨迹的修正模型进行计算。依照射流规律,做相应近似假设,分析求解得到理论喷吹水平深度、理论喷吹垂直深度、理论射流搅拌范围和理论速度场分布情况。推导得出理论喷吹最佳倾角,并依据转炉实际工况和尺寸,研究了实际最佳喷射倾角。     

高铅锡杂铜阳极泥处理新工艺研究

根据广西有色某冶炼厂杂铜阳极泥成分特点,前期开发了由氧化焙烧—酸浸—电炉熔炼—铅锡合金电解—焊锡阳极泥处理回收贵金属为主干工艺的流程。主要研究了浸出渣电炉还原熔炼非铁渣系的选择,确定渣型为Si O257%,Ca O 21%,Al2O314%,Na2O 8%。该炉渣熔点1197℃,1300℃时熔渣电导率为0.0408 S/cm、黏度为3.577 Pa·s,熔渣物性满足矿热电炉冶炼操作。     

含砷废渣处理现状及对策

伴随着优质矿逐渐被消耗,复杂含砷矿逐渐被开采出来,含砷废渣的产量不断增加,而砷及含砷化合物毒性很大,因此如何有效的处理含砷废渣使其无害化变的非常迫切。介绍了砷的危害,含砷废渣的来源,综述了含砷废渣处理方法的现状及存在的问题。目前,处理含砷废渣含砷废渣的方法主要有硫酸铜置换法、硫酸铁法和碱浸法等资源化处理,以及水泥固化、钙盐稳定化等固化稳定化处理。但这些方法都存在相应的不足,为了能有效的解决含砷废渣的问题,提出了臭葱石稳定化是处理含砷废渣的对策。     

细粒煤浮选磁选联合脱灰脱铁试验研究

为获得满足工业硅生产所需的低灰低铁烟煤,以云南省某煤矿细粒煤泥为试验对象进行磁选、浮选单独脱铁脱灰试验研究,获得最佳磁选、浮选条件,并在此基础上进行浮选磁选联合脱灰脱铁试验。结果表明：磁场强度为1.701 T、煤泥粒度为-0.25 mm时,煤泥磁选、浮选效果较好,可获得相对较高的脱铁率和脱灰率。通过对比先浮选后磁选及先磁选后浮选2种试验流程及分选效果,最终选用先浮选后磁选试验流程,该流程中浮选精煤只需简单调浆即可直接用于磁选,省去了一次过滤,经济效益显著。控制精煤产率在62.08%时,能获得灰分5.94%、铁含量0.28%的合格精煤,达到了工业硅冶炼用烟煤灰分〈6%、铁含量〈0.3%的要求。     

铜火法精炼固体还原剂自动喷吹系统应用开发

针对铜火法精炼固体还原剂的特点,采用Rockwell公司的Compact PLC、I/O模块及其组态软件,进行自动喷吹系统硬件集成设计与应用软件开发,并在多台回转式阳极炉上成功运行,取得了明显的经济效益,作业环境得到较大改善,降低了操作工人的劳动强度。