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以镇海纯催化裂化柴油和催化裂化柴油混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油为原料进行加氢改质试验,考察了不同种类混合劣质柴油对加氢改质产物分布及产品质量的影响。结果表明:在催化裂化柴油中混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油进行加氢改质,可以有效降低精制段所需温度和装置氢耗,优化产物分布以及提高产品质量。在催化裂化柴油中混兑直馏柴油进行加氢改质,得到的重石脑油产品收率为34.8%,芳烃潜含量为65.88%,改质柴油产品收率为56.9%,柴油十六烷指数达到55以上。在实际生产中催化裂化柴油混兑直馏柴油进行加氢改质可有效提高装置经济效益。 相似文献
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文章[1]未考虑弹性元件的作用,把振动出矿机简化为自由刚体在平面内的运动,利用细棒运动学原理找出激振力作用位置与焦点(不动点)位置的函数关系,在此基础上分析了振动机猛振性(即振动台装、卸载端振幅的垂直分量之比)的类型,从而确定出振动出矿机振动器的 相似文献
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基于加氢裂化预处理催化剂在不同分区反应规律,按催化剂活性由低到高和由高到低设计2种级配方案。以常规减压蜡油(VGO)为原料,对比考察2种级配方案加氢裂化预处理催化剂在不同预处理入口温度、床层温升、体积空速、反应压力下预处理效果的优劣以及长周期稳定性。结果表明:在催化剂活性由低到高的级配方案中,得到的精制油中氮含量、硫含量和芳烃含量均低于活性由高到低级配的方案;建立反应温度对于2套催化剂活性级配方案预处理效果影响的预测模型,发现精制油性质实验值与预测值偏差极小,可靠性较强;催化剂按活性由低到高级配时的长周期稳定性优于单一预处理催化剂体系,因此催化剂按活性由低到高级配使用可有效延长加氢裂化装置的运转时间。 相似文献
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介绍了可以调整炼油厂产品结构的系列加氢技术。灵活调整产品分布的加氢裂化技术可以通过调整产品的馏程范围及更换化工型加氢裂化催化剂有效压减柴油产量,降低柴汽比;中压加氢改质MHUG技术可以生产约10%~35%的高芳潜石脑油,同时生产清洁柴油(其硫质量分数小于10μg/g,十六烷值较原料增加10~25单位);FD2G催化裂化柴油加氢转化技术可将劣质柴油馏分转化为收率50%以上的高辛烷值(RON 91~94)、低硫(硫质量分数小于10μg/g)的汽油产品,可作为国Ⅴ汽油调合组分;FDHC柴油中压加氢裂化技术以直馏柴油为主要原料,可以直接生产优质3号喷气燃料(喷气燃料收率40%~50%,烟点26~31 mm),有效压减柴油产量,降低柴汽比;FD2J直馏柴油中压加氢裂化技术可以进一步降低喷气燃料冰点,提高喷气燃料收率。 相似文献
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基于低硫重质船用燃料油生产需要以及炼厂最大化生产重整原料和乙烯裂解原料转型升级背景,本文针对典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油,分别采用沸腾床和浆态床的不同重油加工方案从产品分布、产品性质及后续加工路线等进行经济性分析。结果表明,相比于浆态床加氢方案,尽管沸腾床渣油加氢转化率低于浆态床,但由于转化后的产品中干气收率低、各种馏分油的氮含量显著低于浆态床方案,且可以直接生产低硫船用燃料油、不存在废渣处理等优势,此外,耗氢较低,同时航煤、石脑油及芳烃产量增量明显,以50美元效益测算价测算,沸腾床方案扣消费税毛利较浆态床方案高16.13亿元。可见,对于有低硫船用燃料油生产需求的炼化企业,采用沸腾床重油加工路线在经济性方面更具竞争力。 相似文献
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采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的直馏柴油中压加氢转化增产化工原料技术(FDHC),重石脑油收率可达35%~45%,芳烃潜含量49.2%~53.4%,是优质的催化重整原料;未转化柴油收率35%~45%,BMCI值小于15,可作为蒸汽裂解制乙烯原料。该技术已经在中国石化集团燕山石化公司成功应用,增产喷气燃料及重石脑油等化工原料油,各产品收率以及性质指标均达到指标要求。中国石油化工股份有限公司天津分公司为实现降低柴汽比、增产化工料的目标,拟采用FDHC对2.60 Mt/a柴油加氢精制装置进行改造,通过切割点的合理调整,能够满足多产芳烃及乙烯化工原料的要求,重石脑油收率可达43.40%,是优质的重整原料,未转化油收率高达38.35%,BMCI值小于15,可作为乙烯裂解原料。 相似文献