金属波纹板规整填料塔中液体有效流速

<正>填料塔以压降小、通量大、持液量小、分离效率高等优点广泛应用于精馏和吸收等单元操作中。填料塔中液体的流体力学行为对精馏等传质过程有重要影响,而液体在填料塔中的有效流速是液体流体力学行为的重要参数。例如描述填料塔中液相返混通常用一维或二维扩散模型,其中的有效流速就是重要的方程参数;要精确描述填料塔中相界面的传质行为,液相的真实流速也是关键性的参数。目前一般采用Bravo提出的公式来计算规整填料塔内液体的有效速度     

规整填料塔中精馏过程的三维模拟(Ⅰ)物理模型和模型方程

建立了能描述规整填料塔中液体三维流动和混合的精馏过程混合池模型。对模型方程组的封闭性作了分析,并给出模型中液体流动分布和混合参数的计算方法。针对完整的三维混合池模型在求解计算上的费时,提出了适用于规整填料塔精馏过程的简化三维混合池模型和求解该方程的两步法。     

Monte Carlo法跟踪随机运动颗粒中吸附动力学的快速计算方法

ＭｏｎｔｅＣａｒｌｏ法模拟颗粒随机运动体系的吸附过程仿真性强，但机时消耗严重。本文提出了一种在相同精度下比六点隐式差分格式数值求解吸附动力学方程的常规方法快５０００～２００００倍的吸附动力学快速计算新方法，并对实例做了计算比较。     

天然氢开采和集输中的相平衡分析

为了提升对天然氢这种新兴能源的开采工艺和长距离输送技术,着眼于天然氢产物作为多组分混合物复杂的热力学性质,旨在探索根据多组分相平衡结果提升天然氢开采、提纯和管道运输工艺．从热力学第二定律入手,遵循系统总能减少、总熵增加的准则,借助昂萨格倒易关系构造物质的量和体积随时间的演变格式,形成一套热力学守恒的闪蒸计算方法,并证明该算法的能量递减性质．在此迭代型闪蒸计算方法的基础上,建立热力学嵌入的神经网络架构．基于热力学分析提取环境温度和总摩尔浓度作为环境参数,选用各组分的临界温度、临界压力、偏心因子和摩尔分数作为组分热力学特征,共同构成输入参数．输出层将得到相稳定测试的结果,即平衡态时流体中总的相数以及相分离计算的结果,可得平衡态时气液两相的摩尔组成,从而应用于多组分相平衡的快速预测．利用迭代型闪蒸算法获取足量数据用于机器学习模型的训练与神经网络架构的调参,设计了高度自适应的深度学习算法和相应的深层神经网络结构,采用机器学习技术,调优网络超参和基本架构,获得提升神经网络的训练效率和预测精度．借助这套准确、快速的相平衡预测技术,分析不同天然氢产物组成下的相平衡状态分布,并为氢气提纯和二氧化碳分离...     

填料塔中液体铀向返混行为对精馏分离效率影响的理解解

合理地作了一些近似假设，得到能反映液相轴向返混行为的等板高度理论计算公式。精度分析表明，等板高度近似理论解误差很小。在推导理论解过程中，提出返混影响精馏分离效率的准数－返混特征准数，表明液相轴向返混行为对精馏分离效率的影响随液相轴向返混系数的增加而增加，而随汽相总传质单元高度和液相轴向有效流速的增加减小。文中还给出了等板高度加长因子随返混特征准数和相平衡常数变化的计算公式和曲线图。     

板波纹规整填料塔中液相混合行为

引言填料塔中液相混合行为对传质有显著影响．关于散堆填料塔中液相轴向混合行为已有许多实验数据和一些模型发表,文献中对散堆填料塔径向混合行为也有一些研究．但对目前工业广泛使用的板波纹规整填料塔中的液相混合行为尚未见文献报道．为了解决板波纹填料塔中各种单元操作的合理设计,本文对此进行了研究．1实验本文用脉冲示踪法研究规整填料塔中液体的混合行为．实验在直径0.3m的填料塔中进行,塔体总高为7m,填料装填高度为1.4m．塔顶液体分布器为单层排管式分布器,共开有25个Φ3.5mm的喷淋孔．用水－空气系统及Mellapak250Y型填料…     

填料塔中液体轴向返混行为对精馏分离效率影响的理论解

合理地作了一些近似假设，得到能反映液相轴向返混行为的等板高度理论计算公式。精度分析表明，等板高度近似理论解误差很小。在推导理论解的过程中，提出返混影响精馏分离效率的准数———返混特征准数，表明液相轴向返混行为对精馏分离效率的影响随液相轴向返混系数的增加而增加，而随汽相总传质单元高度和液相轴向有效流速的增加而减小。文中还给出了等板高度加长因子随返混特征准数和相平衡常数变化的计算公式和曲线图     

规整填料塔中精馏过程的三维模拟(Ⅱ)模型的验证及液相分布和混合行为对精馏过程的影响

用简化三维混合池模型对Gorak所做精馏实验作了实例计算。模型的计算结果与Gorak实验数据符合良好,以简化三维混合池模型为工具,用数值计算的方法研究了规整填料塔中液体流动分布和混合对精馏过程的影响。结果表明：液相轴向返混对精馏有着显著的不利影响;当液体流动分布为严重壁流分布（严重沟流分布）时,必须用三维模型描述才不会产生较大偏差;横向混合系数的增大有利于填料塔分离效率的提高,但不能完全抵消液相严重不均匀分布对精馏过程的不利影响。