适用于玻璃熔窑烧结耐火材料的新品种火泥

一、前言玻璃熔窑砌筑时所使用的火泥品种及质量对于熔窑耐火材料的侵蚀有密切关系,火泥封接后所得的气密性砌缝,可以减缓上向侵蚀反应。随着玻璃熔窑的发展,耐火材料新品种的使用,必须有适当的胶泥与之匹配。本文就烧结AZS及合成莫来石两类制品所适用的火泥进行了研究。研究工作的主要出发点是:新品种火泥的胶结能力,抗侵蚀     

含锆莫来石-刚玉质陶瓷的抗热震性与断裂参数

研究了MZ-3、MZ-6和MZ-8三种含锆莫来石-刚玉质陶瓷的断裂参数(断裂韧性K_(10)、断裂功γ_f和固有强度σ_f)与其组分和组成相之间的关系,分析了三种材料热震后强度的衰减趋势。 实验表明,MZ-3材料的抗热震临界温差△T_o为200℃左右,而斜锆石含量较高的MZ-6和MZ—8材料的抗热震临界温差△T_o比MZ-3材料提高了约100℃;经过温差△T=300℃的热震处理后,MZ-6材料在强度与热震温差的关系曲线上出现极大值。热震后三种材料的强度衰减均随热震温差的增加而加剧。当温差从1000℃增大到1200℃时,粘滞态的玻璃相在淬冷瞬间吸收了部分能量,缓和了热震裂纹的扩展,除MZ-3材料因严重开裂造成强度继续衰减外,其它两种材料的强度有所提高。三种材料的断裂韧性K_(10)和断裂功γ_f随温度变化的情况与强度σ_f随温度变化的情况相同。 在实验的基础上,根据热弹性理论,讨论了三种含锆莫来石-刚玉质陶瓷的抗热震断裂特征,根据断裂力学的能量平衡观点,分析了材料的抗热震损伤能力。     

电熔锆刚玉砖(ZrO_233%)开裂的若干因素探讨

一、前言 电熔锆刚玉系列材料约占整个玻璃工业所采用电熔材料的70％以上,是玻璃窑炉的主体材料。电熔材料的质量,与配合料组成、熔融、浇注、退火等工艺过程密切相关,制品报废的一个主要原因是制品开裂(特别是内裂)。有关的理论文献,对分析电熔耐火材料的缺陷有较重要的意义。     

烧结AZS耐火材料的研制

探讨了组成对烧结AZS耐火材料的耐腐蚀性能、耐热急变性能及耐火度的影响,并通过烧成工艺的研究,研制成结构致密、性能良好、成本较低的烧结AZS制品。它已用作玻璃池炉熔化池的间隙砖、工作池池底铺面砖、料道砖以及闸板、匀斜筒等部件,效果良好。     

十四世纪中国博山的琉璃工艺

根据1982年底我国首次发现的古琉璃制造工场遗址,研究了十四世纪前后中国博山地方琉璃制造的原料配方,熔化制作、产品类型等工艺问题,并且对当时熔制琉璃的窑炉和生产规模进行了探讨。 运用透射电镜、X射线衍射、红外光谱、电子探针以及化学分析,光学显微镜等手段,对一些出土的琉璃及其坩埚样品进行了测定与观察。结果指出,当时博山的琉璃制造采用了与西方迥然不同的工艺。例如,以长石质矿物为主要原料,采用萤石作为熔剂和乳蚀剂,并且用焦煤作为燃料等等。 初步探讨了博山地区琉璃制造的源流与发展。     

电熔锆刚玉砖的玻璃相研究

应用高温光学显微镜和化学分析方法研究了电熔AZS耐火材料的玻璃相;并应用耐火材料高温淬火法与室温淬取方法测定了一些耐火材料的高温玻璃相组成。电熔 AZS耐火材料中玻璃相数量直接与存在的SiO_2、Na_2O数量有关。杂质CaO、MgO、Fe_2O_3、TiO_2、C等对玻璃相的数量和质量产生不利的影响。试验显示微量的某些稀土氧化物可以改善玻璃相粘度特性,这是由于它们在高温条件下大大促进了ZrO_2在玻璃相中的溶解度。     

耐高温抗侵蚀低着色二氧化锡电极

玻璃电熔具有节能、减排、高热效率等优点,正以全电熔和电辅助加热用于玻璃熔窑。钼是广泛用做玻璃电熔窑的电极材料,易还原的元素将严重腐蚀钼电极。二氧化锡陶瓷具有氧化气氛使用、抗玻璃侵蚀能力强的特点,适用于含Pb、As、Sb、F等玻璃。二氧化锡电极的基础系统是SnO2-Sb2O3-CuO。广州市岭南耐火材料有限公司生产二氧化锡电极的技术进步包括:减少或去除CuO以降低对玻璃的污染;双重或多重掺杂施主杂质以增加导电率;引入高熔点氧化物以降低升华、改善高温性能,发展了4种不同类型抗侵蚀性能优越的二氧化锡电极。已用于铅晶质玻璃、高光透过光学玻璃、光伏玻璃和光电子学玻璃。     

使用耐火胶泥减少玻璃池炉耐火材料的侵蚀

玻璃液对池炉熔化部位耐火材料最强烈的侵蚀是发生在玻璃液与耐火材料接触时有空气存在的情况下,即发生在池炉砌体的砌缝处。 经英国玻璃工业研究协会研究,并由国际陶瓷有限公司生产了填封砌缝的耐火胶泥。该材料由细     

新型耐火材料试条模具的研究

半干法压制成型是最常见的耐火材料制品成型工艺之一。在压制过程中,由于物料脊性、散松、没有足够的水分和结合剂,必须施以较大的压力,借助于压力的作用使坯料的颗粒重新分布,在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下,坯料颗粒紧密结合,排出空气,在模具的型腔内形成预定尺寸和形状并具有一定强度的制品。 通常在其它工艺条件(如物料品种、颗粒级配、水分含量和结合剂等)相同时,压制压力增高,坯体的气孔率下降,密度增大,强度随之提高。显然,压力与气孔率、密度之间存在密切的联系。