基于CAE分析的汽车制动液罐注射模设计

分析了汽车制动液罐注射件的结构特点,使用Moldflow软件对制品的注射成型过程进行CAE分析,确定了模具的浇注系统和成型工艺条件。模具为三板式点浇口结构,采用嵌件抽芯、斜导柱抽芯和液压抽芯相结合的方式实现模具的抽芯要求,并在此基础上完成了模具设计。     

双色注塑及其发展

本文介绍了双色塑件的成型方法,常见的双色注塑模的几种形式,以及在双色注塑基础上发展起来的多色、多材质注塑。     

三维实体塑件造型系统的研制

介绍了三维实体塑件造型系统的研制，实现了塑件三维造型整个过程，且能方便迅速地生成标准三维图纸。同时对从体模型向面模型的转换进行了探索，从而实现了ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ一体化集成。     

塑料熔体挤出过程中不稳定流动的研究EI

用日本岛津公司生产的AG-10TA型电子拉力试验机附属毛细管流变仪研究了LDPE、HDPE、PP、PS、ABS等塑料熔体挤出过程中的不稳定流动,获得了几种塑料在不同温度、不同入口角和不同长径比下不稳定流动出现时的临界剪切速率值,以及临界值随温度、入口角和长径比的变化规律,对优化挤出口模设计、优化挤出工艺和实现高速挤出具有指导意义。     

注射成型充模流动模拟的边界元方法

有限差分法和有限元法用于注射成型充模过程数值模拟时，迭代过程和区域积分不可避免。本文通过对充模过程非线性压力控制方程的合理变换，将边界元方法引入充模过程的数值模拟，从而有效地避免复杂的迭代过程和区域积分。     

面罩镜片注塑制品及工艺条件对比优化设计

本文针对一面罩镜片缶以及注射机的工艺条件进行了优化对比设计，通过定注射机，工艺条件下，对比不同种类性能相似的材料找出最适合注塑材料；定材料，工艺条件下，对比不同锁模力注射机找出最适宜注射机，利用“可行注射工艺窗”找出最小制品厚度，利用“优化注射工艺窗”设计较佳的注射温度和注射压力，通过优化冷却条件制定冷却时间和适宜模具温度，并由材料ＰＶＴ关系设计合理浇口尺寸，保压压力和保压时间等工艺参数。     

塑料流变性能及其数据库的研究

本文在大量实验数据的基础上,研究了加工工艺条件与塑料熔体流变性能的关系,选用粘性模型对实验数据进行处理并获得流变特性参数,介绍了数据库中流变性能的查询方式和库结构。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

剪切作用对PP/EPDM共混物性能的影响

研究了聚丙烯/(乙烯/丙烯/二烯)共聚物(PP/EPDM)共混物动态硫化过程中,剪切作用对其力学性能的影响。通过改变密炼机转子转速,得到了一系列PP/EPDM共混物,采用扫描电子显微镜、小角激光散射技术对试样进行微观分析。结果表明,不同转子转速对应于不同形态结构;剪切作用有一最佳值,对应于EPDM增韧.PP的效果最佳;剪切作用对其拉伸强度影响不大。