重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

MIP-DCR工艺技术的开发与应用

基于催化裂化反应化学,探讨降低干气和焦炭产率的催化裂化新技术（MIP-DCR）开发的原理;采用小型实验装置对该技术的可能操作模式进行探索;在中国石化九江分公司对该技术进行了工业应用,并采用CFD软件探讨了MIP-DCR工业试验装置的预提升混合器冷、热催化剂的可能混合方式。小型实验结果表明,在高活性、低剂油比的操作模式下干气和焦炭产率较低;工业应用结果表明：采用MIP-DCR技术通过减少热裂化和质子化裂化反应可以分别降低干气和焦炭15.48%和4.10%,增加液化气和汽油产率,同时降低能耗;MIP-DCR工艺打破热平衡限制,使剂油比成为独立变量,具有更多、更灵活的操作模式。     

催化裂化装置烟气脱硫方案的技术经济性研究

以某炼油厂1.80 Mt/a两段提升管催化裂解多产丙烯装置为例,对催化裂化操作单元内采用硫转移剂方案与烟气湿法脱硫方案对再生烟气进行脱硫的技术经济性进行研究,从试剂、回收产品和碱渣处理费用,设备投资,操作费用,占地面积等方面进行了对比。结果表明：在目前环保要求条件下,催化裂化再生烟气中SOx浓度低于1 000 mg/m3(标准状态)时,采用硫转移剂方案比采用湿法脱硫方案更加经济;当烟气中SOx浓度更高时,可采用硫转移剂与湿法脱硫组合工艺或单独采用湿法脱硫工艺。     

安全阀GOST标准的计算和选型

GOST标准是前苏联国家遵循的标准。以哈萨克斯坦某炼油厂重油催化裂化装置为例,按照GOST 12.2.085—2002《压力容器、安全阀技术要求》的要求,系统地阐述了气体介质安全阀的计算选型,并与API STD 520的计算结果进行了比较。结果表明:不论对于何种气体介质,两种标准计算得到的安全阀所需排放通道面积相差较小,选型结果也基本一致。另外,根据上述GOST标准的要求,对于易燃、易爆物质和国家标准GOST 12.1.007规定的1、2类危险物质,以及低温介质,其安全阀应设置机械联锁系统。     

催化裂化装置主分馏塔中段取热设计探讨

催化裂化装置分馏塔将反应油气精馏后,一方面抽出多股物流作为产品;另一方面建立多个中段回收反应油气的热量.早期由于催化剂活性低,装置回炼比大,分馏塔单独设置一个中段回流会造成该中段附近塔盘液相负荷大,进而导致分馏塔塔径增大.为减小分馏塔塔径,降低投资,现在运行的众多老装置都分别设置了一中段回流和二中段回流.装置A工况1和...     

100万t／a催化裂化装置改造效果分析

针对在山东某厂100万吨/年重油催化制烯烃装置现运行存在的再生器稀相尾燃、外取热器操作不稳且不易调节、油浆固含量高等诸多问题,采用了例如改进主风分布管、优化待生催化剂分配、改造外取热器的催化剂循环方式以及调整预提升段的蒸汽量等多项切实有效的改造措施,结果表明,以上改造措施从根本上解决了装置长周期运行的制约因素。     

120万吨/年催化裂化装置分馏塔顶冷却系统优化

某石化公司的催化裂化装置分馏塔顶冷却系统在生产过程中存在塔顶冷却系统压降大,冷却后终温过高的问题,通过使用PROII和HTRI软件进行模拟计算,合理优化冷却系统的流程排布来达到适合的冷却终温,保证装置的平稳运行,并可降低装置能耗,带来一定的经济效益。     

变频调速离心泵节能分析及应用效果举例

分析了变频调速离心泵节能的原理，并且有实例；介绍了某常减压蒸馏装置6台离心泵采用变频调速电动机调速后，收到的节能及其它效果；指出了变频调速泵送系统在设计和应用中的注意事项。     

丙烯精馏塔节能及扩能优化方案研究

为探讨丙烯精馏塔进料位置以及塔板数对能耗的影响，在控制最优进料位置变量的基础上，通过ProII软件流程模拟与Origin软件数据拟合，得到一定进料组成时，塔底重沸器负荷与塔板数的方程表达式，发现丙烯精馏塔的热负荷随着塔板数的增加而降低，且降低的幅度逐渐减小并最终到达极值。并结合公用工程与设备造价，为新建或改造丙烯精馏塔的具体方案提供一定的理论支持。在老厂改造时，可通过优化进料位置或增加塔板数，达到节能降耗及扩能增产的目的。     

催化裂化装置吸收稳定流程的节能优化

应用PROII流程模拟软件,对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程,研究流程变化对工艺参数及能耗的影响,提出流程优化的具体措施。模拟结果表明,解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷,装置能耗降低约44.04 MJ/t,节能效果显著。