基于电磁超声和相控阵技术的压力管道弯头缺陷的诊断分析

在压力管道检验过程中,常规壁厚测定一管道的弯头壁厚数值跳动异常剧烈,采用常规RT、电磁超声技术和相控阵技术对该弯头进行了综合检测分析。结果发现:弯头内表面存在大面积的微弱腐蚀;弯头内部存在大量埋藏缺陷;部分缺陷在壁厚方向呈现扩展特征。     

某芳烃抽提装置水汽提塔重沸器检验缺陷分析与处理

"发现、分析、处理、总结、提高"是特种设备检验人员素质与能力提升的重要方法。本文结合某芳烃抽提装置水汽提塔重沸器的制造及工艺特点,对该设备的损伤机理进行了分析,完成了对在定期检验中发现缺陷的分析处理及总结,并对今后的检验提出了建议。     

多规格管状设备内检测超声波机械扫查装置的研制

针对管状设备内壁为凹面,难以实施常规超声检测的情况,提出了将柔性相控阵置于管道内壁进行超声检测的方法,解决了凹面耦合问题。并借助柔性相控阵探头开发出一套多规格管状设备内检测的超声波机械扫查装置,成功地检测出裂纹、气孔及未熔合等缺陷。     

焊缝缺陷的全聚焦相控阵成像检测

利用全聚焦相控阵成像技术对焊缝中的未熔合和裂纹两种典型缺陷进行了检测。首先,介绍了全聚焦成像技术的基本原理;其次,设计制作了含上述缺陷的人工试块,利用CIVA软件进行裂纹和未熔合的缺陷响应研究;接着,对人工试块进行检测试验,比较了常规相控阵技术和全聚焦技术对上述两种缺陷的检测能力;最后,对试块进行常规无损检测,确定焊缝中缺陷的长度,对试块缺陷部位进行解剖,测量得到真实的缺陷埋藏深度和自身高度。检测试验及解剖结果表明:全聚焦技术对上述两种缺陷的成像具有更高的检测分辨率,对缺陷的定位和定量误差较小,可以应用于工程实践。     

基于超声检测技术的主蒸汽管道对接焊缝缺陷检测

为研究超声检测技术在大型锅炉管道焊缝缺陷检测中的应用,利用常规超声检测(UT)、超声衍射时差法(TOFD)和全聚焦超声相控阵(TFM)共3种方法,对锅炉主蒸汽管道模拟试块焊缝缺陷进行全面检测,分析了典型焊接缺陷在不同超声无损检测技术中的信号响应情况。试验结果显示：常规UT、TOFD、TFM 3种超声检测技术均能对锅炉主蒸汽管道对接焊缝的常见埋藏缺陷实现信号显示,但对表面裂纹缺陷的检出存在盲区。TOFD和TFM检测技术在对缺陷的精确定量方面更具优势,常规UT检测成本虽低,但更依赖操作人员的经验且对缺陷定性困难。通过对3种超声检测技术在主蒸汽管道焊缝缺陷检测中的对比研究,为锅炉管道缺陷的识别提供了重要保障,为大型锅炉的检验检测提供技术支持。     

气体冷却器T型角焊缝高温电磁超声检测

采用电磁超声快速扫查技术从气体冷却器的外壁检测内壁T型角焊缝的焊接情况,经检测发现该设备存在一处角焊缝缺陷回波信号.利用红外热成像技术对整台设备观察后,发现该缺陷位置处存在热量异常突变现象,实现了高温设备在线的缺陷检测.     

热电阻插入式平板角焊缝的全聚焦相控阵检测技术研究

利用全聚焦相控阵成像技术对热电阻产品中的插入式平板角焊缝进行了研究。利用CIVA软件进行典型缺陷的缺陷响应分析,制定了无损检测方法。经插入式平板角焊缝的相控阵超声检测试验,成功检测出焊缝内部的一处未熔合缺陷,并精确测得缺陷的尺寸。最后,总结了插入式平板角焊缝的全聚焦相控阵检测方法。     

某气体公司埋地管道现状及不开挖检验经验总结

介绍了埋地管道和不开挖检验技术,并用实际检验案例结合PCM+系统分析了影响检验的因素。同时总结了关于埋地管道不开挖检验技术的经验和注意事项,对于提高检验精度给出了一些建议。     

LNG储罐9Ni钢焊接接头射线检测试验研究与工程应用

9Ni钢具有良好的机械性能、可焊性以及低温韧性,已广泛应用于LNG低温储罐。但由于LNG储罐焊缝余高的存在,9Ni钢材料的焊缝和母材对射线的吸收性不同,常规胶片技术的底片质量往往难以满足标准要求,给射线检测带来很大的困难。文章通过对数字射线技术和常规胶片技术进行成像效果比对与分析,得出了数字射线技术的成像质量优于胶片技术的结论,再通过合理的工艺设置,成功解决了9Ni钢焊接接头检测难题。此外,文章还以某容积为20万m³的LNG低温储罐为例,对数字射线技术在LNG安装工程项目中的应用情况进行了介绍,应用结果显示,数字射线技术在成像质量和检测工时两个方面具有显著优势,有望得到进一步的推广应用。