Q460C钢板力学性能不合格原因分析

利用光学显微镜和扫描电子显微镜分析了某厂生产的多个批次Q460C钢板力学性能低于GB/T 1591-2008技术要求的原因.结果表明:钢板中心偏析造成的贝氏体组织、微裂纹、MnS以及铌和钛复合夹杂物的存在是导致该Q460C钢板力学性能不合格的主要原因;另轧制工艺控制不当造成的魏氏体组织也会降低钢板的力学性能.     

SPAH370钢制轮辋焊接预成型开裂分析

采用光学显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪等设备,对SPAH370钢制轮辋焊接预成型开裂部位进行观察与分析。结果表明,该钢板的化学成分、力学性能都符合标准要求,焊接工艺不当是造成轮辋开裂的原因。建议:优化闪光脉冲焊接,降低焊缝中心在高温处的停留时间,控制合适的顶锻力。     

奥氏体化温度对25CrNi3 MoV钢的组织和力学性能的影响

研究了奥氏体化温度对25CrNi3MoV的组织和力学性能的影响。结果发现:在830~1 200℃范围淬火时,随着淬火温度的升高,碳化物充分溶解,奥氏体晶粒长大,其粗化温度为950~1 000℃,强度和冲击能先增大而后减小。随着淬火温度的升高,韧脆转变温度升高,880℃淬火时韧脆转变温度为-90℃,1 050℃淬火时韧脆转变温度为-47℃。     

无取向电工钢HW600高温变形抗力的研究

在Gleeble-3500热/力模拟试验机上对HW600钢进行高温压缩试验,研究在不同试验条件下的变形抗力.试验结果表明:变形温度对变形抗力的影响最为显著,在相同的变形速率下,随着变形温度的升高,变形抗力降低;在同一变形温度下,变形速率增大,变形抗力增加;在同一变形温度、变形速率下,随着变形程度的增加,变形抗力急剧增大,真应变达到0.1后,变形抗力增加趋势变缓.     

Q460C钢的连续冷却转变曲线

研究了Q460C钢连续冷却过程中奥氏体转变过程以及转变产物的组织变化,为制定生产工艺提供参考依据。由Q460C钢的连续冷却转变曲线(CCT图)和不同冷却速率的显微组织可知,当冷却速率较低时,形成粗大的块状铁素体和珠光体;当冷却速率大于3℃/s时出现贝氏体,形态似针状铁素体,其形成温度在450~600℃;当冷却速率大于15℃/s时,发生马氏体转变,马氏体的转变点约为350℃。     

板材拉伸试样双细颈原因分析

分析了板材拉伸试样出现双细颈现象的原因.认为低碳高锰系列板材中心存在不连续的偏析、疏松造成组织不均匀是双细颈现象发生的诱因;此外,板材在冷却过程中如出现明显不均匀组织可引发双细颈现象发生.双细颈出现的位置不同对材料断后伸长率影响程度不同,离断口越近影响越大.     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

DP780板材点焊接头力学性能研究

对DP780板材点焊接头的力学性能、硬度分布、剪切疲劳性能进行了研究,并分析了焊点试样的剪切疲劳失效模式。结果表明:按照母材→热影响区→熔核→热影响区→母材顺序,焊点部位显微硬度的变化为先逐渐增大,而后趋于稳定,再逐渐降低,焊区内未出现严重脆化点;DP780板材焊点在循环载荷比R=0.1条件下,S-N曲线的方程为lgN=-4.547lgS+7.914;焊点失效呈现"眉状"裂纹失效特征,焊点疲劳裂纹扩展路径与焊点熔核边缘的初始裂纹形成一定的夹角     

正火对中厚板偏析断口组织与力学性能的影响

采用图像分析仪和电子拉伸试验机研究了正火处理对中厚板偏析断口组织和力学性能的影响.结果表明:正火处理后的中厚板,偏析断口缺陷得到改善,伸长率和-20℃冲击功升高,屈服强度略有降低.在保证中厚板力学性能符合GB/T 714-2008前提下,提出钢铁企业可以采用正火处理的方法对具有偏析断口缺陷的中厚板进行大规模性能挽救.     

Q460C连铸坯的高温力学性能

利用Gleeble-3500热/力模拟试验机进行了Q460C连铸坯的高温热塑性试验,研究了试验钢热塑性与温度的关系。通过绘制断面收缩率-温度曲线,找出了Q460C连铸坯塑性凹槽温度区间为650～950℃,断面收缩率为5%～37%,并对其断裂机理进行了分析,为Q460C连铸坯的生产实践提供了理论依据。