P110钢级石油套管管端分层原因分析

P110钢级石油套管调质热处理后出现管端分层缺陷。通过化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法,分析了该批套管分层的原因。结果表明:该套管分层缺陷为热轧过程中产生的沿晶裂纹,造成分层缺陷的根本原因为枝晶间的锰元素偏析。     

铣床的数控化改造

为了减少对新设备的投入,针对一部分旧铣床进行数控化改造.改造中采用了日本三菱公司的E60数控系统,大大提高了加工精度和生产效率,并增加加工复杂型面等功能,接省了划线工时,减少加工和检修时间,降低了生产成本.     

L80级石油套管热处理后探伤高报警率原因分析

针对L80级石油套管热处理后探伤报警率较高的问题进行了分析。通过化学成分分析、力学性能测试、金相观察、扫描电子显微镜观察及能谱分析,提出了失效事故的原因。结果表明,质量事故的诱因为热处理前存在的缺陷,而不是淬火裂纹。     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。