等离子熔覆镍基复合涂层的组织及性能

采用等离子熔覆工艺在不锈钢基材上熔覆镍基合金,获得了一定厚度的复合熔覆层.分析了熔覆层的显微组织、硬度和耐磨性及物相形貌和相结构等.结果表明涂层中镶嵌着大量与基体合金结合良好的WC颗粒;熔覆过程中WC颗粒发生部分溶解;涂层与基板为冶金结合;所得涂层具有较高硬度,涂层基体硬度6000 MPa,WC颗粒硬度达18 780 MPa;熔覆层的主要强化机制是WC颗粒的弥散强化和C,Cr及B等合金元素溶入γNi(Me)中产生的固溶强化.     

超声场辅助增强化学还原法制备纳米铜粉及影响因素

对超声场辅助增强作用下的液相化学还原法制备纳米级铜粉的工艺过程和条件进行了研究. 研究表明: 在包覆剂存在的条件下, 硫酸铜溶液与不同还原剂相配合, 在超声场作用下可制得粒径小于100.nm的铜粉. 探讨了超声波场功率、冷却方式、反应时间、 pH值、反应温度等对粒径和反应转化率的影响. 通过参数调整可获得最佳的制备工艺.     

氢对不锈钢钝化膜破裂应力的影响

用纳米力学探针测量了316不锈钢电解抛光以及抛光后阳极钝化试佯的载荷-压入位移曲线，并研究了氢的影响．结果表明，一旦表面存在氧化膜(电解抛光)或钝化膜(阳极钝化)，在载荷-位移曲线上就会出现恒载荷平台；对氧化膜，平台载荷较小，对应膜的屈服；对钝化膜，平台载荷较大，对应膜的破裂．氢可降低钝化膜的平台载荷以及相同载荷下的压入位移，从而使得钝化膜的复合弹性模量Er和破裂应力σF都随试样中氢浓度Co的升高而下降，例如，Er(GPa)=100 82e^-0.01Co，σF(GPa)=1．59 2．93e^-0.010Co。     

化学镀Ni-P合金在氯化物溶液中的化学钝化

本文对化学镀Ni-P合金在3.5%NaCl溶液中的阳极行为进行了研究。运用动电位极化技术和电化学阻抗谱(EIS)技术对活化区和钝化区的测量结果表明:过电位与呈线性关系,但不同电位区,其斜率相差较大。在活化区,界面电容C随过电位的增大而减小,而在钝化区,C维持恒定。对表面膜的XPS分析证实:在活化区形成有磷酸盐膜,保护性差,不能有效地抑制溶解过程;而当表面吸附有H2PO2阴离子时,合金进入化学致钝的钝化区.     

等离子表面冶金铁基合金层磨粒磨损机理

 采用等离子表面冶金技术,在Q235钢表面获得铁基冶金层,并对其进行磨粒磨损实验。实验结果表明,冶金层耐磨性比淬火45号钢有较大提高。等离子表面冶金层磨粒磨损机制主要为两种类型：①塑性变形－切削;②断裂－剥落。磨损过程为两种机制综合作用的结果,冶金层组织对磨粒磨损机制有显著影响。     

光敏剂诱导化学镀镍的研究

在酸性化学镀镍镀液中加入光敏剂S,光照下可以实现室温化学镀镍.研究了光敏剂浓度、入射光强度和波长、镍盐和次磷酸根浓度对化学镀镍沉积速度的影响.根据实验结果推测了光敏剂S诱导化学镀镍的反应机理.     

短时间热处理后镍磷合金镀层的性能

研究了镍磷合金镀层短时间热处理后的性能变化。结果表明,短时间热处理对镍磷合金镀层的非晶态性质有一定影响。镀层表面部分有Ｎｉ３Ｐ相晶体析出,硬度增加,在７００℃达到最大值。由于短时间热处理,镀层表面氧化,将使其腐蚀电位发生变化;形成的氧化物膜亦能有效地降低腐蚀电流和阳极溶解电流,增加其耐蚀性。     

Cr-Fe-C合金镀层的电化学磨蚀行为研究

利用新开发的从Cr^3 水溶液中电镀非晶态铬合金的新工艺,在铜合金基体上获得了厚度30μm以上的Cr-Fe-C合金镀层。对经不同温度下热处理的镀层进行了显微硬度和XRD分析和腐蚀磨损电化学行为研究。结果表明：该镀层热处理后伴随逐渐向晶态转化可出现明显的硬化现象。钝性的Cr-Fe-C合金镀层在电解质中局部表面受到摩擦作用时,镀层的磨蚀是腐蚀和磨损两种失效形式相互加强和共同作用的结果。与传统的铬及铬合金镀层相比,该镀层可作为经济的耐磨和耐磨蚀镀层使用。     

结晶器失效分析和表面处理技术的研究进展

阐述了目前结晶器广泛应用的电镀工艺镀层的优缺点,分析了连铸机结晶器的工作特点和失效原因,并对连铸结晶器热喷涂技术发展现状进行了阐述,同时结合目前非晶化技术、纳米化技术以及热喷涂技术,提出了一种采用热喷涂技术结合非晶化技术、纳米化技术对连铸结晶器进行表面处理的可能性.     

等离子熔覆镍基复合涂层的组织及性能

采用等离子熔覆工艺在不锈钢基材上熔覆镍基合金,获得了一定厚度的复合熔覆层.分析了熔覆层的显微组织、硬度和耐磨性及物相形貌和相结构等.结果表明:涂层中镶嵌着大量与基体合金结合良好的WC颗粒;熔覆过程中WC颗粒发生部分溶解;涂层与基板为冶金结合;所得涂层具有较高硬度,涂层基体硬度6000 MPa,WC颗粒硬度达18 780 MPa;熔覆层的主要强化机制是WC颗粒的弥散强化和C,Cr及B等合金元素溶入γNi(Me)中产生的固溶强化.