盘拉TP2铜管坯的“划伤”缺陷研究

"划伤"是连铸连轧法生产TP2铜管中盘拉工序最常出现的一种产品缺陷,对成品铜管的质量造成影响,甚至导致后续加工扩口开裂或内漏。通过现场跟踪、显微组织观察、试验认证等研究手段,对"划伤"的形貌特征等方面进行了充分的研究,另外还分析了"划伤"产生的原因,提出了有效的措施,减少"划伤"的产生。     

Ф7mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形工艺和换热性能研究

通过旋压成形模具设计优化、工艺试验、齿形参数观测和单管热交换性能测试,研究了Ф7mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形工艺和换热性能。结果表明:与5球旋压工艺相比,4球旋压工艺更适合Ф7 mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管成形;在4球旋压时,Ф7 mm(外径)×0.24 mm(壁厚)×0.15 mm(齿高),58条齿,齿顶角11°,螺旋角30°内螺纹铜管成形的最佳旋模比为600;试制样品的热交换能力较同规格普通内螺纹铜管有明显提高,特别是其冷凝换热系数平均提高16.99%,而压力损失仅略有增加。     

空调制冷用Φ5mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形和管内换热性能

通过旋压成形模具优化设计、工艺试验、齿形参数观测和单管换热性能测试,研究Φ5 mm瘦齿大螺旋角内螺纹铜管旋压成形工艺和换热性能。结果表明,5球旋压工艺下,Φ5 mm×0.23 mm×0.12 mm,54条齿,12°齿顶角,27°螺旋角内螺纹铜管旋压成形的最佳旋模比为800~900。降低旋压成形过程中变形率利于获得较大螺旋角的内螺纹铜管。管内换热性能较同规格普通内螺纹铜管有明显提升,特别是冷凝换热系数平均提高17%,而压力损失仅略有增加。     

Φ5mm TP2内螺纹铜管成品退火工艺研究

采用金相组织观察、力学性能测试和统计分析等手段,研究了成品退火工艺对Φ5mmTP2内螺纹铜管微观组织和力学性能影响规律。结果表明:Φ5mmTP2内螺纹铜管退火温度为470~480℃时,铜管组织细小、均匀,同时能获得较高塑性和较高强度;490~500℃时,铜管晶粒尺寸、力学性能波动大;510~520℃时,铜管组织易粗大。Φ5mmTP2内螺纹铜管在470℃退火时,晶粒尺寸随退火时间的规律变化为d=0.0008t~3-0.062t~2+1.7t-1.3,保温21min时,铜管再结晶基本完成,保温时间为28~31min时,铜管组织状态和综合力学性能最佳。     

行星轧制变形程度对TP2铜管材组织及性能的影响

目的研究行星轧制变形程度对TP2铜管材在轧制和联拉时的组织和性能的影响。方法采用金相显微分析和拉伸实验,研究行星轧制变形程度对TP2铜管铸坯轧拉态以及拉拔态组织及性能的影响规律。结果经连续铸造的TP2铸坯为柱状晶,且由外向内成长。经行星轧制、联拉后的管材晶粒纤维流线,其晶粒显著拉长,随着轧制变形程度的增加,流线减弱,晶粒更加细化。轧制变形程度为93%与90%的轧管屈服强度、抗拉强度分别降低了22.83%和7.59%,伸长率提升了4.44%,塑性变形能力增加。结论随着轧制变形程度的增加,联拉管抗拉强度略有提高,而伸长率得到了保持。     

退火工艺对Cu-2Ag-0.075Y合金线坯组织和性能的影响

采用真空感应熔炼、热锻和冷拉拔等工艺制备了Cu-2Ag-0.075Y合金线坯,通过拉伸性能测试、导电性能测试和显微组织观察,研究不同退火工艺下Cu-2Ag-0.075Y合金线坯的组织和性能。结果表明,Cu-2Ag-0.075Y合金线坯抗拉强度随着退火时间的延长先显著下降至300~435 MPa,随后下降速率明显放缓,最终趋于平稳,退火温度越高,抗拉强度越低。而伸长率和导电率的变化规律则与抗拉强度相反,先是迅速提升,随后提升速率放缓,最后趋于平稳,550 ℃退火试样可获得较高伸长率和导电率。随着退火温度的提高和退火保温时间的延长,都可以使Cu-2Ag-0.075Y合金线坯组织再结晶程度加大。采用550 ℃×60 min退火工艺,Cu-2Ag-0.075Y合金线坯可以获得细小、均匀的等轴晶组织,良好的伸长率和导电率匹配,有利于其进行后续超微细丝拉拔加工。     

漆包线盐水针孔试验方法改良及针孔控制研究

介绍了漆包线盐水针孔测试方法的发展历程、测试原理和设备,详细地表述了盐水针孔测试方法改良,即在漆包线盐水针孔测试前对漆包线进行一定量的预拉伸。经改良后的盐水针孔测试能准确反映下游厂家将漆包线绕制成线圈后漆膜的完好性。此外,对漆包线生产过程中发生盐水针孔的原因提出了整改措施。     

稀土微合金化对热管用无氧铜管坯成分及组织的影响

目的 解决连铸连轧无氧铜管坯成分与组织控制问题。方法 通过稀土净化除杂与微合金化作用,对无氧铜熔铸成分控制、水平连铸和行星轧制工艺开展深入研究。结果 稀土添加后铸坯中P的质量分数由添加前0.009 5%降低至0.001 45%~0.001 82%,降低了80.8%;O的质量分数由0.004 5%降低至0.001 3%~ 0.001 83%,降低了59.3%;铸坯晶粒尺寸由稀土添加前的2200 μm细化到到650 μm,细化了70.4%;三辊行星组织轴向平均晶粒为16 μm,周向平均晶粒为21 μm。结论 稀土微合金化能够有效控制热管用无氧铜铸坯的成分;稀土微合金化明显细化了铸坯的晶粒组织,使无氧铜轧制变形组织更加均匀。     

激光熔覆工艺对TA1熔覆层微观组织和耐蚀性能影响

采用扫描电子显微镜(SEM)和强酸性溶液腐蚀试验,研究了激光熔覆工艺参数对TA1钛板表面凹坑激光熔覆层的微观组织及耐蚀性能影响。结果表明,激光功率过高或过低、扫描速度太慢或者太快,都有可能致使激光修复层微气孔、微裂纹等缺陷增加;激光功率越高,扫描速度越慢,熔覆层腐蚀越严重,与基材区的外观形貌差异越大;综合考量激光熔覆修复层的微观组织质量和耐蚀性能,采用激光功率1 800 W,扫描速度10 mm/s,光斑直径3 mm,送粉器转速2.5 r/min制备的TA1修复层组织和耐蚀性能较好。