轧机压下装置液压系统的优化设计

为了提高大型中厚板轧机液压压下的自动厚度控制系统设计的合理性,以板形和板厚为设计目标,对轧钢机压下液压系统进行优化设计.重点分析液压AGC性能特点、系统实现的主要功能、参数选择、主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配等,并对液压AGC系统进行仿真试验,结果表明轧钢机的整机性能得到了优化.     

纵剪机切边刀盘热处理工艺研究

切边刀盘是纵剪机上的关键件,其材质和技术要求的特殊性导致刀盘热处理出现裂纹、变形等缺陷.在借鉴专利技术的基础上,应用“传导温差与层界面及材料的导温系数”原理,研制出了“感应快速加热、快速冷却局部淬火、糖葫芦”式的工频热处理工艺技术,提出了热处理工艺措施,满足了产品性能要求.     

气轮缸数控加工新技术

美国"GE公司"委托某集团公司生产的燃气轮缸、排气轮缸是中美制造技术合作的一个典范.介绍了排汽轮缸的结构特点、关键制造技术、难点处理、数控加工程序设计以及技术经济分析等,取得了多项创新技术.     

轧钢机压下孔根部数控加工程序设计

大型轧钢机一般都设计了装压下螺母的压下孔,巨大的轧制力(约为67000kN)通过压下装置及压下孔传递给机架。在压下孔的根部有一个十分特殊的过度段根部,非常难以加工。文中分析了压下孔的结构特点、加工工艺、工装和数控加工程序设计,其设计思路有许多独特之处。     

新型超超临界S31035锅炉用钢焊接试验

针对700℃先进超超临界锅炉开发的310系列新型奥氏体耐热钢成分特点,分析了原材料的焊接性,结合备选焊材性能对比完成了焊材选型及焊接工艺方案,开展了小口径管TIG焊接工艺试验;对焊接接头进行了室温力学性能及高温持久性能测试,并分析了接头组织特征。试验结果表明,S31035锅炉用钢具有良好的焊接性,采用高匹配焊接材料可获得良好的接头性能及合格的显微组织。     

机夹可转位刀具选用综合因素分析

机夹可转位刀具的刀片可以转位、定位精度高、寿命长、刀杆可以重复使用是它的主要优点,从而得到广泛应用。其正确选用又与诸多因素有关,本文结合生产经验与理论分析,提出了正确选用机夹可转位刀具的方法和一些关键环节。     

CAPP/CNC工艺模块设计

CAPP/CNC是计算机集成制造系统(CIMS)中的一个重要组成部分。它是计算机辅助工艺与数控程序自动编制的集成。本系统以轧机机架类零件为研究对象,在“型位特征理论”指导下,探讨零件分类的特点、工艺特征及工艺单元建立。为进一步研究开发CAPP/CNC技术奠定基础。     

低压天然气烧嘴的研制与锻造加热炉改造

针对现有锻造加热炉中天然气烧嘴无法在2~8kPa低气压条件下实现正常点火或燃烧的现象,通过分析燃烧装置工作原理和气体燃料燃烧原理,以及加热炉火焰的流动方式、气流速度、燃气发热量及空耗系数等影响因素,对烧嘴和加热炉结构进行改进。通过增加烧嘴中央气流孔、加大中央孔直径、调整喷孔直径和数量等方法,设计了DTX3、DTX4和DTX5这3种结构的烧嘴,分别进行了点火及火焰试验,试验结果表明,DTX5烧嘴性能改善最显著。并采用DTX5新型烧嘴对加热炉进行风量计算、防爆筒结构及双层火焰设计改造与试验。试验结果表明,DTX5新型烧嘴适用于天然气压力2~8kPa、空气压力0.6~3kPa、调节比1∶8、火焰长度1~3m;改造后加热炉炉温均匀,炉温控制精度达±6℃,高出同类设备温控精度40%以上,生产率提高75%。     

中、薄板带钢冷连轧轧制力便捷计算法研究

轧制力计算有多种模型,大多存在计算繁琐、工作效率低下的问题。通过对冷连轧多种轧制力计算模型的对比研究,针对中、薄板带钢大压下率的M.D.Stone计算模型,采用最小二乘法对轧制力进行曲线拟合,找出一种便捷的算法——轧制力曲线拟合算法,通过一般的计算器或程序即可对轧制力进行求解。应用效果表明,该算法能使轧制力预报精度和计算效率大幅提高,为轧制力预报提供了一条更加便捷、可靠的途径。     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。