汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。     

基于数据模拟的锻造预成形优化设计系统集成

净形和近净形制造要求锻造成形设计不权要实现产品的形状，而且要实现材料，能耗，锻件质量等目标优化，仅仅依靠经验已不可能达到优化设计的要求，必须借助于数值模拟中包含的丰富的信息来指导设计，本文提出了基于数据模拟的锻造预成形优化设计系统框架，针对现有的设计和分析工具功能强大却相对独立的特点，提出了可实现预成殂优化设计的设计和分析工具集成的方法。     

金属成形过程优化设计的关键问题

系统分析了基于数值模拟的金属成形过程手优化设计中的关键问题,如优化目标的建模,优化对象的建模,优化方法的选择,并针对每个问题提出了解决的方案。     

锻造过程的优化目标建模

系统分析了锻造过程中诸如材料最省、能耗最小、产品的质量最好等优化目标的定量描述问题，针对各目标提出了对应的数学模型，并探讨了锻造过程多目标优化问题中优化目标的组合方法。     

基于数值模拟的锻造预成形优化设计系统集成

净形和近净形制造要求锻造预成形设计不仅要实现产品的形状,而且要实现材料、能耗、锻件质量等目标优化。仅仅依靠经验已不可能达到优化设计的要求,必须借助于数值模拟结果中包含的丰富的信息来指导设计。本文提出了基于数值模拟的锻造预成形优化设计系统框架,针对现有的设计和分析工具功能强大却相对独立的特点,提出了可实现预成形优化设计的设计和分析工具集成的方法。     

发动机盖舷窗角部表面凹陷分析

为从根本上解释和解决汽车覆盖件局部表面凹陷的形成,以上海通用汽车公司的某车型为例,借助CAE仿真软件分析发动机盖舷窗区域在成型过程中的主次应力的演变过程;分析该类局部凹陷产生的力学机理,并提出调整拉延筋阻力和施加局部强压的工程解决办法.实际零件的验证表明该方法能很好地消除表面凹陷.     

汽车覆盖件结构对其变形的影响研究

采用Autoform/Dynaform软件对汽车后盖内板进行了可制造性仿真分析。研究了不同结构后盖内板的成形性和角部的重力变形量。结果显示，不同结构的后盖内板，虽然成形性均能满足要求，但实际零件的形状有差异。后期产品验证表明，仿真模拟结果与实际生产结果较为一致。     

预锻模形状设计优化的新方法—微观遗传算法

锻造过程实现净形和近净形制造关键是优化预锻模的设计。引入一种可对预锻模形状进行设计优化的新方法－微观遗传算法，并用此方法对平面就方坯锻造进行了预锻模形状设计优化，目标是消除锻件的同鼓形效应。设计结果表明优化效果显著。     

盒形件毛坯外形预测中BP网络结构的确定

采用神经网络技术预测拉深件毛坯外形的方法中，网络的结构对析优劣有很大的影响。提出了ＢＰ网络的网络参数，并结合训练样本的数目给出了网络参数和样本数目之间的关系。应用本文提出了方法设计了毛坯外预测的ＢＰ神经网络结构。     

车身后盖板外板回弹优化控制

车身后盖板外板型面复杂、成形困难,且局部外轮廓需要翻边以进行焊接连接,在试模过程中发现外板翻边处回弹值较大。通过对后盖板外板成形工艺的分析,结合使用Auto Form进行成形仿真,发现翻边过程中产生的多余材料是引起翻边回弹的主要原因。探究了减小翻边高度和增加翻边豁口对翻边回弹值的影响,结合两种方法提出了减小翻边回弹值的方案:即在不影响焊接的情况下减小翻边高度,并增加3个翻边豁口,通过样件的试制和三坐标测量验证了方案的可行性和仿真结果的准确性。最后在不影响整车功能的前提下通过对零件优化减小了翻边回弹值。