成形条件对大型环件径轴向轧制成形影响研究

环件径轴向轧制成形技术是生产大型高品质无缝环件的最佳加工方法。对大型环件径轴向轧制成形工艺进行了深入研究,通过对比分析不同材料和径轴向进给比条件下的环件变形状态,揭示了成形条件对大型环件径轴向轧制成形的影响规律。研究发现:动态再结晶效应好的铝合金环件材料在径轴向轧制成形时比碳钢环件变形更不均匀,成形过程截面质量更差,为了增加环件径轴向轧制的材料变形均匀性,可以适当地降低环件的成形温度,特别是环件表面的温度;对于厚度和高度尺寸相当的环件产品,在其他成形条件相同时,较大的径轴向压下比可以提高环件的变形均匀性。     

泵-蓄势器联合传动在40MN挤压机中的应用

针对40MN卧式双动挤压机液压系统的要求,提出采用泵-蓄势器联合传动,并对挤压速度进行分段控制:在低速段(0.5～5 mm/s)和高速段(45～100 mm/s),采用容积与节流联合调速方式进行控制;在中速段(5～45 mm/s),采用容积调速方式进行控制.同时在该挤压机主缸进液控制油路上设置插装式比例压力阀,使系统压力不超过设定值,保护了挤压工具.     

卧式双动锆挤压生产线

40 MN卧式双动锆挤压生产线是我国第一条核级锆管生产线上的关键设备,具有完全自主知识产权,适应于锆管特别是难变形的核级锆管的挤压加工,可以实现锆管的扩孔/不扩孔、有压余/无压余、涂层/包铜润滑挤压加工。本文简要介绍了该生产线的特点、结构、主要参数和锆合金挤压的工艺特点。     

钛及钛合金电极整体成形机理研究

为满足高质量的钛及钛合金电极生产需求，优化完善了钛及钛合金电极整体成形工艺路线，使其更为高效短流程、绿色低碳，分析了海绵钛的压制变形过程，建立了整体成形压制力模型。并在5 MN挤压实验台上进行了小块电极压制试验，得到电极压制成形力学模型的重要参数，构建了电极成形密度-工艺参数数学模型。通过电极整体成形工艺试验验证了模型的正确性与该工艺路线的可行性。     

挤压垫自动循环系统开发

挤压垫循环系统的自动化水平对双动铝挤压生产的效率和成本影响巨大。本文开发了一套挤压垫自动循环系统。该系统能与主机联动,自动地实现挤压垫-压余接收,挤压垫-压余分离,挤压垫移动、挤压垫润滑与装载等功能。该系统的成功应用,大大降低了操作工人的劳动强度,并缩短了非挤压时间,提高了整条挤压生产线的生产效率。     

40MN锆挤压机挤压工艺研究

锆合金因其变形抗力大、流动性差、粘性强等特性,锆合金挤压过程中对挤压比、工模具形状、挤压速度、加热温度、润滑工艺等都有严格的要求。某40 MN双动锆挤压机组生产某牌号核级锆材,采用专用润滑剂涂层润滑,坯锭的加热温度偏差控制在30℃左右,保温时间控制在10 min左右,采用扩孔挤压,扩孔速度控制在5~10 mm/s,挤压速度3~5 mm/s。达到锆合金挤压的最佳效果。     

铜合金反向挤压技术应用

介绍了铜合金反向挤压工艺过程,并对挤压生产过程的关键技术进行了分析:采用短行程预应力框架、缸梁整体式后梁的主机结构,设置模轴锁紧装置,保证氧化脱皮壳完整、均匀;采用新研制的弹性固定清理垫装置,有效清理脱皮壳;通过在挤压筒移动缸打开腔油路上设置背压阀,在锁紧腔油路上设置补油阀,实现挤压筒与挤压堵头同步运动;采用反向挤压机用模具自动循环系统,实现铜合金反向挤压生产过程自动化;采用摆入式挤压筒行程限位装置,实现挤压筒的准确可靠定位。研制的铜合金反向挤压设备已投产运行,其运行精度及可靠性、产品质量都明显提高。     

10MN全自动液压压力棒材矫直机组

简要介绍了10MN全自动液压压力矫直机组的特点、结构、主要参数和压力矫直专家系统.     

5 m径-轴向数控轧环机主要参数的确定

介绍了西安重型机械研究所研制的5 m径-轴向数控轧环机的主要技术参数:轧制力、轧制力矩及轧制线速度的确定方法。现场实测数据表明:理论设计与实际使用吻合。该轧环机是国内最大的轧制铝质环件的设备,在西南铝业公司投产使用,设备运行良好。     

挤压机在铜排生产中的应用

简要介绍了铜排挤压的工艺特点和难点,以及高速牵引技术和大口径水封头在25MN铜排挤压机上的应用。