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利用等离子旋转电极雾化技术制备了AlSi10Mg铝合金粉末,研究了电极棒转速、直径、等离子弧电流及雾化介质对粉末性能的影响。结果表明,粉末粒度随着电极棒转速与直径的增大而减小,粒度呈正态分布,主要集中在74-150 μm之间。随着电流的增大,片状粉末增加,在电流为360 A时片状粉末Si、Mg元素烧蚀严重。增大雾化介质中氦气比例,粉末冷却速度增加,粉末粒度略微细化。通过粉末SEM形貌发现,粉末表面为发达的花瓣状胞状晶组织,后期可以增大氦气比例加快粉末冷却速度,得到表面更加光滑的球形粉末。 相似文献
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研究了高纯硅铁精炼工艺,采用加入造渣材料与底吹富氧精炼相结合的方式生产高纯硅铁,实现了硅铁合金产品的洁净化生产。设计了一套底吹氧精炼硅铁气体智能控制系统,该系统选用可编程控制器(PLC)、触摸屏、Modbus通讯协议,通过PID调节技术控制流量调节阀的开度,精准控制精炼气体流量。改变了按照工人经验控制气体流量的传统精炼方式,提高了设备的自动化水平、冶炼效率,实现了高纯硅铁精炼数据的在线监测、精炼硅铁气体流量的实时控制,达到了去除杂质元素及夹杂物获得高纯硅铁的目的。 相似文献
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为了探究时效处理工艺对Stellite 6B钴基高温合金组织性能的影响,采用不同的时效处理方法对合金试样进行了处理,对比分析了不同时效处理工艺下试样的微观组织、显微硬度及碳化物析出情况。结果表明,随着时效处理时间的延长,碳化物的析出量增加,晶界上也开始析出能够强化晶界的碳化物链。时效处理参数为 980 ℃×12 h 时,效果最佳。此时,组织全部奥氏体化,基体和晶界上无大块的一次碳化物;析出的M23C6碳化物弥散均匀分布,尺寸控制在1 μm左右,最大不超过3 μm;晶界网状碳化物断开成碳化物链,最长不超过5 μm;合金硬度为HRC47.18,能够满足挤压模具对材料硬度的要求。 相似文献
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通过对铁合金电炉传统生产工艺及加料方式的研究,为解决传统加料过程中存在的安全隐患、劳动强度大、生产效率低、烟气粉尘外溢、环境污染严重等问题,采用SolidWorks三维软件设计一种可用可编程控制器控制的液压驱动全自动加料装置。该装置可远程操作,解决人工加料干预产生的职业健康危害与安全隐患;采用定旋转角、变倾角角速度的方式加料,布料范围基本能够覆盖电极周围冶炼区域,在两电极之间加料效果较好;采用液压缸、连杆、回转支撑来实现加料溜槽回转俯仰,使得加料更加高效、均匀,大大提高了布料的自动化程度。 相似文献
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为进一步研究矿热炉炉衬中温度场的分布情况,采用ANSYS仿真软件对真实简化的炉衬模型进行仿真分析。通过改变炉内温度和对流换热系数的数值,得到炉壁处的温度数据,与实测数据进行对比,验证模拟数据的合理性。结果表明,炉衬中不同耐火材料的温度分布存在差异;炉壁温度会随着炉内温度的增大而逐渐升高,随着对流换热系数的增大而降低;炉壁温度随对流换热系数的变化曲线斜率从0.13降到0.06,当曲线斜率逼近于0时,对流换热系数不再影响炉壁温度的变化,得到最优化的对流换热系数;模拟数据占实测数据的百分比在3%~8%范围内时,模拟数据能合理反映炉壁温度值。这为炉体保温结构设计和耐火材料的选用提供依据。 相似文献
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为了探究铁合金生产过程合金液粒化成型的自动化控制,详细论述了传感器工作原理、系统监控画面设计,通过西门子PLC与上位机触摸屏通讯,建立良好的人机交互界面,对冷却水压力、流量、温度等参数进行监控和回显,实现合金液粒化成型自动化。此系统有利于操作人员对粒化过程进行直观判断,对铁合金行业的技术进步有较大的铺垫作用。 相似文献
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