SUS304/Al1050/SUS430复合叠层板拉深工艺参数对筒壁起皱的影响

生产中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中与轧制方向成90°方向的筒壁存在起皱的现象。为了解决起皱的问题,首先测量了各层板的力学数据并导入到Dynaform中,采用正交试验方法研究了凹模圆角半径、板料直径、摩擦系数和压边力等因素对复合板筒壁起皱的影响。然后根据优化模拟结果设计出防止筒壁起皱的最佳工艺参数,同时采用增加拉延筋的方法解决筒壁起皱。试验结果表明,复合板的最优工艺参数组合为:凹模圆角半径14 mm,板料直径355 mm,摩擦系数0.2,压边力170 kN。在此工艺下,增加拉延筋,筒壁起皱得到解决,工件质量得到提高。     

SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中法兰受力分析及临界压边力研究

SUS304/Al1050/SUS430(简称S/A/S)复合板在拉深中经常出现起皱。它不同于单层板,S/A/S复合板在拉深过程中还存在层与层之间力的传递,所以受力情况更复杂。为了研究该复合板在拉深过程中的临界压边力,对S/A/S板在拉深过程中的法兰受力进行了分析,并通过主应力法和能量法推导出三层复合板起皱的临界压边力模型。通过Dynaform软件对临界压边力模型进行了验证。研究发现模拟结果和理论临界曲线符合,证明理论模型是可靠的。这能为实际生产提供指导。     

SUS304/Al1050/SUS430复合叠层板拉深成形中筒壁起皱机理

实际生产过程中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板在拉深成形时外筒壁存在起皱的现象。为了分析这一现象产生的原因,分别测试了各单层板和复合板的真实应力、应变,并通过ETA/Dynaform软件对复合板圆筒件拉深成形过程进行了数值模拟。结果表明:复合板与轧制方向成90°方向的材料流动速度最快,与轧制方向成45°方向的材料流动速度最慢,且层与层之间Al1050层的材料流动速度大于SUS430层。以上两种材料流动速度的差异是导致SUS430层在拉深成形过程中与轧制方向成90°方向出现堆积起皱现象的原因,YBT拉伸实验也验证了这一结论。     

SUS304/Al1050/SUS430复合板高温拉伸性能研究

采用EHF-EM100型电液伺服动态试验机测量SUS304/Al1050/SUS430复合板在不同温度下的力学性能,通过扫描电子显微镜观察拉伸后的断裂层形貌。结果表明:复合板在低于400℃时伸长率随温度的升高而降低;而在400～500℃之间复合板的伸长率随温度升高不断增加;在低于500℃时各层材料的强度差异造成向SUS430侧产生翘曲;当温度升高至550℃,由于两层界面之间产生了FeAl3脆性化合物导致在拉伸时因界面结合强度不够而分离。     

基于楔横轧预制坯的中空气门终锻凸模设计

对中空气门楔横轧-模锻成形工艺终锻成形过程中的凸模形状尺寸进行研究。根据预成形毛坯终锻过程的成形特点,设计3种不同初始尺寸的终锻成形凸模,采用实验与模拟相结合的方法研究其对预成形毛坯终锻成形过程的影响。模拟结果表明,终锻成形过程中凸模芯轴太短,将出现凸模芯轴前端聚料的现象,导致无法成形出终锻件的盘部型腔尺寸;而实验结果表明,凸模芯轴太长会在实际生产中导致成形后终锻件难以脱模。通过综合模拟与实验结果的分析,获得了凸模芯轴的设计原则,确定了合适的凸模芯轴长度,并且依据该凸模设计原则,进行终锻成形,获得了形状尺寸合理的终锻件。