IF钢连铸板坯表面夹渣缺陷的研究

连铸过程结晶器内的保护渣卷入造成的非金属夹杂物尺寸大、靠近铸坯表面，成为轿车面板等高品质冷轧薄板的主要表面缺陷。本文对鞍钢三炼钢厂生产的IF钢连铸板坯表面夹渣缺陷的分布、形态及成分进行研究，观察到表面夹渣存在的两种形式。探讨了贯通型表面夹渣的形成机理，并提出减少表面夹渣的措施。     

钙含量对钢水流动性的影响

钙处理钢水能够在较低过热度下正常浇铸.为弄清楚钙处理影响钢水流动性的原因和确定最佳的钙含量范围,从钙含量和钢水中夹杂物固相率之间的关系方面研究了钙元素在钢水中的行为.分析不同钙含量的钙处理钢试样中的夹杂物成分并利用Al2O3-CaO-SiO2三元相图确定试样中钙铝和钙铝硅酸盐夹杂物在浇铸温度下的存在状态,由此得到钙含量和夹杂物固相率之间的关系.改善钢水流动性最佳的钙含量范围在(17～23)×10-6之间.     

热轧钢板表面翘皮及线形条纹缺陷检测

通过对鞍钢热轧钢板表面翘皮和线形条纹缺陷的研究 ,认为此类缺陷是铸坯表层气泡造成的。对该类缺陷的成因进行了分析和推理 ,认为是铸坯表层气泡在轧制延伸过程中造成钢板分层并在表层逸出导致开裂形成翘皮。大多数情况下 ,这种分层在随后的轧制过程中被压合 ,而线形条纹则是翘皮被压合后形成的两条边界。     

钙元素对钢液相线温度的影响

用差热分析法(DTA)测定了含0.000 9%~0.003 0%Ca的0.14%~0.76%C-0.48%~1.48%Mn钢及不含Ca的0.15%~0.63%C-0.56%~1.32%Mn钢的液相线温度。通过比较分析测定值和计算值,得到钙元素对钢液相线温度的影响系数A值的平均数为-0.142 5,并对传统液相线温度计算公式进行了修正,提高钙处理钢水浇铸时过热度控制的精度。     

不同浇铸阶段IF钢连铸板坯洁净度

对采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢连铸板坯在不同浇铸阶段(开浇、正常、两炉交接及浇铸末期)的铸坯洁净度进行了较为细致地研究和对比分析.由于浇铸初期存在二次氧化及较大程度地增碳,开浇坯[C],[O]_T,[N]含量远高于其他时间段的铸坯,并存在较大尺寸的簇群状Al₂O₃夹杂.正常坯夹杂主要为尺寸较小(≤ 30μm)的块状及少量簇群状Al₂O₃夹杂(≤ 40μm),交接坯及尾坯仍以较小尺寸的块状Al₂O₃夹杂为主,但存在极少量大于100μm的复合夹杂.     

IF钢试生产实践

为提高鞍钢三炼钢生产的IF钢质量,对三炼钢转炉-RH精炼-连铸生产IF钢的工艺过程开展了较为系统的分析研究。研究发现试生产中RH真空精炼过程[C]含量过高,浇铸过程中增碳、二次氧化比较严重,经改进调整之后,铸坯中w(C)在30×10-6左右,w(N)在25×10-6以下,w(T.O)在20×10-6左右,达到了较高的洁净度水平。     

中间包钢水安全液位水力学模型研究

本实验研究以国内某钢厂所使用的中间包为原型,模型与原型几何比例为1∶3,按Froude准数相等原则进行水力学模拟研究。根据实际生产中铸坯宽度分别为1 450 mm、1 200 mm和1000 mm时的不同拉速及其对应的钢水流量,在水模型实验中测定了相应条件下模型中间包液位产生漩涡的临界高度,根据相似原理得出了实际条件下中间包内产生漩涡的临界钢水液位即安全液位,对防止中间包渣卷入结晶器,提高铸坯质量有一定的指导意义。     

连铸中间包水口堵塞的数值模拟

采用数值模拟方法研究了水口内钢水流场形态及各种因素对水口沉积速率的影响．模拟结果表明：滑板附近处以及水口底部的沉积比其它地方更为明显;吹氩量对水口内的压力存在较大的影响,压力在滑动水口处存在突降;滑动水口开度为66．45％时,浇铸速度为1．2m／min的情况下,要防止吸气,最小吹氩量必须大于10L／min．Al2O3的沉积速率与其浓度成线性增加关系;随着浇铸速度的提高,沉积速率也逐步增大．在吹氩量合适的范围内,吹氩能够降低沉积速率．对于同一拉速,5和30L／min的吹氩量对降低沉积速率的效果相近．