宣钢12机12流方坯连铸机的工艺特点与生产实践

介绍了宣化钢铁(集团)有限公司12机12流方坯连铸机的主要工艺和设备特点以及产品质量的保证措施。阐述了连铸机投产后的生产实践情况。     

变电站变电检修的工作要点和优化措施

社会对于变电站、变电设备的需求日益增加,变电站变电检修工作也引发了人们极大的关注,由于变电站变电检修的复杂性特点,要注重对变电站变电检修中的问题剖析,把握变电站变电检修的工作要点,采用切实有效的变电检修优化措施,实现对变电站变电检修的精益化检修和管理,进一步优化变电站变电检修的巡检与检查管理,更好地提供变电站变电检修的质量和效率。     

近似核壳型微球对钢渣的熔融还原行为分析

以钢渣的纤维化应用为最终目标,将高分子材料科学中的核壳结构应用技术引入到钢铁冶金领域,用于高效还原重构熔融钢渣,并采用超高温激光共聚焦显微镜,对核壳微球在液渣中的熔融还原行为进行微观研究,分析温度和钢渣酸度系数对微球还原基层熔速的影响。研究结果表明,将核壳微球设计成悬浮于熔渣中间部位,其熔融还原反应要早于常规粉剂还原6 min到达平衡状态,渣中金属氧化物的还原回收时效性得到明显提高。不同还原基层核壳微球对比显示,铝基微球表现出极好的还原时效性,反应3 min内还原率达到了95.17%。高温、高酸度系数熔渣能够促进核壳微球还原基层的快速熔融,有效改善还原反应的热力学条件,提升还原渣中金属氧化物的时效性,达到渣金迅速分离的效果。通过微球还原基层-渣界面的熔融动力学模型,计算出微球还原基层介质在不同条件下的有效二元扩散系数范围为3.86×10^-11～4.92×10^-11 m²/s。对于工业应用还原基材重构改性钢渣而言,可以碳为主要还原基材配加适量的铝或硅来制备成核壳微球用于钢渣的还原重构,可显著提升钢渣还原重构的时效性,并取得...     

除尘灰基脱磷剂的研发

 为实现除尘灰的资源化利用和铁水的有效预脱磷，尝试利用转炉二次除尘灰制备铁水脱磷剂具有现实意义。通过两种转炉二次除尘灰以不同比例替换纯脱磷剂中的有效成分进行脱磷试验，从而找到最佳的除尘灰替换比。试验结果表明，在使用除尘灰基脱磷剂后，两种脱磷剂的最高脱磷率分别达到52%和30%，脱磷终渣中P2O5活度系数明显降低，终渣磷容量显著增加，但磷分配比相对下降。另外，除尘灰基脱磷剂还具有较高的脱硅和脱硫效果，且最大脱除率均超过95%，这说明该脱磷剂能够同时实现铁水的预处理“三脱”作业，从而为除尘灰的二次利用提供了一条新的途径。     

多流中间罐防下挠装置的设计开发与应用

通过对多流中间罐在连浇生产过程中发生下挠变形原因的机制分析,针对该现象,经过理论分析、现场调研以及技术交流,在中间罐车上设计开发了一种新型结构装置。该设计装置的应用可有效地解决中间罐的下挠变形问题;满足多炉连浇的生产要求;大大降低中间罐耐材的使用成本;为企业创造可观的经济价值。     

凹凸棒粘土吸附水中Cr（Ⅵ）的研究

利用天然无机矿物处理含重金属的工业废水已有不少报道,如应用膨润土［１］,麦饭石［２］等处理含重金属废水。由于某些天然矿物由特殊的晶体结构组成,具有优良的物化性能,因而被直接或经过一定改性后用于重金属废水的处理都有较好的效果。凹凸棒粘土是一种具有层链状...     

H型钢V形开裂的缺陷研究与优化

 针对H型钢“V”形开裂问题,研究了连铸异形坯存在的质量缺陷,对同类连铸生产具有参考与借鉴意义。H型钢由异型坯轧制生产而成,其比表面积较大,通过连铸生产时铸坯表面冷却强度极不均匀,各面受力情况较为复杂,而对其整个生产工艺流程及质量控制方面均有较高要求。以新泰钢铁公司实际生产中发生轧制开裂的Y Q235B连铸坯为研究对象,通过对缺陷铸坯进行重熔检测,采用ANSYS软件与现场检测相结合的方法,分析了铸坯表面纵裂纹的形成原因及控制方法。结果表明,H型钢V形开裂的主要原因是由腹板和R角处的纵向裂纹造成的,而形成纵向裂纹的主要原因是冶炼过程中控制不合理,精炼脱不够;连铸过程中不能有效地控制和去除夹杂物;铸坯环向温度梯度过大,造成腹板和R角处冷却极不均匀,应力应变过大。通过采取优化改进工艺后,异型坯轧制出现V形开裂比例由原先的80%降低至5%以下,产品质量大幅提升。     

钢包渣洗脱硫剂的试验研究与应用

为了研究微合金化钢因硫含量超标而导致成品钢材出现裂纹等质量问题,以船板钢C36-1为研究对象,通过采用多因素多水平正交回归的试验方法进行了钢包渣洗脱硫剂的组分设计研究,根据实验室基础试验数据建立了脱硫剂的组分设计模型。结果表明,当脱硫剂中w(CaO)=42%~55%时对脱硫率的影响较为明显。w(Al₂O₃)<35%以下、w(CaC₂)=12%较为合适。经工业生产试验验证,脱硫剂的组分最终确定为w(CaO)=42%~55%、w(Al₂O₃)=30%~35%、w(CaC₂)=8%~12%、w(CaF₂)=8%~10%。该脱硫剂的工业平均脱硫率达到了80.93%。新型脱硫剂的使用稳定控制了船板钢钢液中硫质量分数至0.010%以下,铸坯裂纹判废率降低了85%左右,满足了企业对该类钢种控硫的工艺需求,增加了企业的经济效益。     

GCr15轴承钢转炉冶炼中“C-P-T”协同控制工艺优化研究

对100 t转炉冶炼轴承钢生产过程进行了热力学研究与分析,优化建立了转炉冶炼过程保碳、脱磷、控温(“C-P-T”)的协同控制工艺路线,并应用于轴承钢冶炼生产。结果表明,炉内脱磷反应不会在磷碳选择性氧化温度到来时立刻停止,而是有一段缓慢的衰减过程。为了深脱磷的需要,冶炼前期一次倒渣的最佳时间应控制在350～380 s,温度区间为1360～1437℃;通过脱碳速率模型预测出轴承钢冶炼中后期的脱碳速率为(0.21%～0.28%)/min;为了保碳控温的需要,在吹炼末期可采取高拉碳补吹的方式进一步精确调控终点钢液温度。一个炉役期生产数据统计显示,终点碳、磷、温度三者同时命中目标的炉次占比达到了76.67%,钢液纯净度得到大幅提升。     

连铸板坯表面纵裂纹预测模型智能化定制方法

钢铁产品制造过程中,在线预测铸坯质量缺陷产生位置,并对存在缺陷的铸坯及时下线清理有助于提升连铸连轧生产稳定性,实现钢铁企业节能减排、绿色化生产。然而,连铸生产过程具有多变量、时变性和多态性等特点,必须结合设备、钢种、缺陷的特性,定制铸坯质量缺陷预测模型,才能够准确预测铸坯质量缺陷。因此,将数据通信技术、人工智能技术、C#与Matlab混合编程技术等相结合,建立了智能化铸坯质量在线判定系统,研究了铸坯质量预测模型智能化定制方法,并以板坯纵裂纹预测模型为例,介绍模型定制过程。研究结果表明,该方法能够辅助工艺工程师针对钢种及缺陷智能化定制预测模型,降低模型开发及优化难度,提高铸坯质量预测模型的可靠性。