超声空化处理对冷金属过渡焊接过程的影响

为了解决6061铝合金冷金属过渡(CMT)焊接过程中,因其表面的一层致密氧化膜而在焊接时产生焊渣与气孔缺陷的问题,课题组对此进行了研究,发现超声空化处理后的6061铝合金表面氧化膜厚度明显减小,可显著改善CMT焊接熔池的流动过程,减少焊渣缺陷。同时,超声空化处理可以减少熔池中的氧化膜颗粒,促进孔隙非均质形核向均质形核转变,减缓孔隙形核速率,降低孔隙形成直径。此外,寻求最佳的脉冲电流,控制熔池的温度梯度分布,减小熔池内部的洛伦兹力和熔池表面张力梯度引起的剪应力,可以获得更好的焊缝连接。实验结果表明:超声空化处理焊缝组织性能达到最佳时,脉冲电流较大,极限抗拉强度从158.7 MPa提高到208.7 MPa,组织性能明显优于普通焊缝。     

间隙填充电弧增材制造对表面质量的影响

针对单层多道增材制造,提出一种新的搭接模型——间隙填充模型。研究间隙填充模型对多道焊缝表面质量的影响,发现基体中心间距和接触角对成形件表面质量有重大影响。通过计算平均高度、总熔宽、方差和极差定量比较间隙填充模型和传统搭接模型的表面质量。结果表明:间隙填充模型沉积的多道焊缝表面质量明显优于传统搭接模型,提升了表面质量,节约了材料和时间成本。     

粒子群算法在装配顺序规划中的应用

装配顺序规划是计算机辅助工艺设计的一个重要环节,影响着轿车车身的装配质量和效率.针对当前装配顺序规划易产生组合爆炸等问题,提出了基于粒子群算法的装配顺序规划算法.装配偏差是影响装配质量的重要因素,因此应用装配体的装配偏差评价装配顺序.在装配顺序规划过程中,首先将装配顺序编码为粒子,根据所建立的判断规则进行识别粒子的可行性,并通过装配偏差评估可行粒子的适应度值,然后根据粒子群算法过程规划装配顺序,最后采用前翼子板案例阐述装配顺序的生成和优化过程.     

汽车安全带卷收器锁止性能的设计

依据GB14166-2003《机动车成年乘员用安全带和约束系统》强制性标准的要求,分析设计了复合敏感型紧急锁止型卷收器,为实现车感、带感、倾斜锁止性能应具有的机械结构,阐述了实现各锁止指标的力学机理,确定了影响安全带锁止性能的结构参数,建立了等效带感运动机构和运动微分方程,为车辆安全带卷收器的改进设计提供了理论依据。     

基于改进Deeplabv3+的雾气图像分割

针对传统雾气图像分割算法耗时长、分割结果存在凹陷等问题,提出一种基于DeepLabv3+的雾气图像分割算法.改进算法将DeepLabv3+原结构编码器的Backbone替换为更轻量的Mobilenetv2网络;将解码器的特征融合结构进行重新设计,同时加入注意力通道模块、边缘细化模块,通过消融实验得到分割效果最佳的雾气图...     

基于夹具配置的薄板件装配偏差分析模型

为提高当前柔性薄板零件装配偏差分析的效率,提出了一种考虑夹具配置的装配偏差分析模型。通过对柔性薄板的定位装配过程的研究,分析了零件偏差、夹具偏差和装配偏差在各个步骤中的变化过程,建立了N-2-1和3-2-1两种夹具定位规则下的装配前后偏差之间的线性关系;根据装配后夹具定位点的释放模式的不同,建立了过定位释放和完全释放两种模式下的装配偏差分析模型。最后,通过分析实例薄板的装配偏差,表明了该装配偏差分析模型的有效性。     

超声振动对CMT电弧增材制造铝合金组织与性能的影响

为减少电弧增材制造铝合金中的气孔及粗大晶粒,采用超声振动辅助CMT电弧增材制造的方法堆焊4043铝合金薄壁件,研究了超声振幅对沉积态材料微观组织及力学性能的影响。研究发现,熔池内部枝晶在超声振动的作用下发生破碎,使得熔池内部液态金属形核率增大,细化晶粒,粗大柱状晶粒也在熔池振动搅拌下转变为细小等轴晶粒。与未使用超声振动辅助的试样相比,平均晶粒尺寸减少了22.5%。同时超声振动引起的空化及声流效应使得试样中气孔尺寸以及数量减小。但随着超声振幅的增加,熔池内部的能量逐渐加大,热输入的增加也使得晶粒发生粗化现象。过大的超声能量破坏了焊缝的结构完整性,导致焊缝内部出现孔洞。施加超声振动试样的抗拉强度较未施加时上升了8.2%~16.3%,且随着超声振幅的增大,抗拉强度及断后伸长率的各向异性逐渐减小。     

夹心式电化学机械光整装置振动分析

电化学机械光整加工是由电化学加工与机械珩磨(或研磨)加工组合而成的复合加工技术,可以对各类匀质、导电材料制成的零件进行表面光整加工。在电化学机械光整加工中,主要靠电化学阳极溶解去除零件表面的金属,机械珩磨是为了去除零件表     

6061Al-DP590冷金属过渡焊点焊件组织与性能

应用冷金属过渡焊技术对6061Al铝合金和DP590镀锌钢板进行搭接点焊,研究不同送丝速度下6061Al-DP590焊接试样焊点的宏观形貌,Fe、Al金属间化合物过渡层厚度及形貌和焊接试样的力学性能。结果表明:送丝速度分别为5、5.6和6.2 m/min时,Fe、Al金属间化合物过渡层的厚度分别为2.3、8和16μm;由于靠近钢板一侧冷却速度较快,容易形成平面晶,紧邻钢板一侧的Fe、Al金属间化合物过渡层界面较为平滑,而靠近铝板一侧由于Al-Fe合金结晶温度区间较大,容易形成柱状晶;当送丝速度为5.6 m/min,焊接速度为1.2 m/min、弧长修正为0时,焊接接头最大载荷可以达到4.5 k N,其力学性能为最佳。     

基于超声清洗的CMT焊缝质量分析

以6061铝合金为研究材料,使用超声工艺对焊接材料进行5和9 min的清洗,研究超声清洗工艺对板件的冷金属过渡(CMT)搭接焊的影响.通过扫描电子显微镜(SEM)测试可知,改变清洗溶液的成分和清洗时间可以清洁铝合金表面并破碎铝合金表面氧化膜,提高焊接质量.分别采用超声水洗和超声盐酸清洗工艺,研究不同超声时间下焊缝的质量,并与无清洗铝合金焊缝质量进行对比.结果表明:在保证焊接拉伸质量的前提下,使用超声清洗可以有效优化焊接熔深,使其达到母材的0.25;与超声水洗相比,超声盐酸清洗效果更好;清洗板材焊缝成型系数均值比非盐酸清洗的均值大67.8%.对焊缝的纵向切割分析表明,超声清洗还可以优化焊缝熔深的均匀性,减小气孔的尺寸和数量.