对600MW超临界机组液氨罐简体超声波检测异常的分析

用超声波测厚仪对某电厂600MW超临界机组液氨罐简体(Q345R钢板)进行测厚,发现超声波测厚仪显示数值只有钢板实际壁厚的一半.通过对测厚异常钢板进行超声波检测、化学成分分析、金相分析、拉伸、弯曲、低温冲击等试验,发现钢板芯部金相组织为3级带状铁素体和珠光体组织,钢板的力学性能满足标准要求.分析认为钢板生产工艺不当是导致铁素体和珠光体3级带状组织形成的主要原因.     

厚规格X80管线钢的组织及力学性能研究

采用光学显微镜、透射电镜等方法,研究了22 mm厚的X80管线钢的组织及力学性能.结果表明:采取新型成分设计的厚规格X80管线钢,在实验室控轧控冷工艺下有较好的力学性能;当最终水冷速度为20℃/s时,实验钢有着最佳的力学性能,这归因于Mn、Cr、Mo等提高钢淬透性元素以及冷却时内部主要为均匀细小的针状铁素体共同作用的结果.     

超临界机组小汽轮机高调门调速油伺服阀螺栓断裂的原因

某电厂超临界机组小汽轮机高调门调速油伺服阀螺栓工作3.5a后发生断裂,采用化学成分分析、硬度检验、金相分析和断口分析等方法对断裂原因进行了分析。结果表明:螺栓的断裂性质为疲劳断裂,断口呈现多源特征;螺栓的螺纹部位存在多处机加工缺陷,疲劳裂纹在缺陷处萌生,在复杂疲劳载荷作用下扩展,当裂纹扩展到临界尺寸后出现失稳引起瞬时断裂;当一根螺栓疲劳断裂后,其他螺栓因承受的静载荷明显增大而发生瞬间过载断裂。     

汽轮机EH油系统用奥氏体不锈钢弯管开裂的原因分析

对某电厂汽轮机EH油开裂弯管进行了宏观检查、磁记忆检测、硬度试验、金相检验等分析。结果显示:材质为TP304H不锈钢的EH油弯管内壁存在原始制造的轧伤缺陷、弯管圆度超标、维氏硬度超标、带状夹杂物超标和应力集中等产品质量问题。分析认为,带状非金属夹杂物破坏了基体组织连续性,降低弯管内表面成型质量;圆度和硬度超标导致弯管存在应力集中现象,在中性面内表面严重轧伤处应力集中最为明显,形成裂纹源导致了弯管开裂。建议加强不锈钢管原材料质量检验工作,制定合理的冷弯工艺,冷弯后采取固溶处理或去应力退火等处理措施。     

某电厂汽轮机20Cr1Mo1VNbTiB钢汽门螺栓开裂失效分析

针对某电厂汽轮机用20Cr1Mo1VNbTiB钢高压调速汽门螺栓和中压联合汽门螺栓开裂原因进行了失效分析。分析结果表明:两螺栓样品的化学成分及硬度均符合相关标准要求。两螺栓样品的显微组织局部存在混晶现象,且组织中存在大量大块硬脆的第二相—MC相。组织中大块的硬脆MC相可以作为裂纹形核点,会增加裂纹萌生几率,加速材料裂纹扩展,增加材料开裂失效倾向。该析出相具有较高硬度和高稳定性,热处理难以将其消除,通常在冶炼过程中形成,应加强冶炼工艺管控,避免出现大量大块硬脆的MC相。     

强韧X80管件钢的组织和力学性能

设计了一种新型低碳Mn-Nb-V(Ti)系低合金强韧X80级管件钢,对比研究了一次淬火回火、二次淬火回火6种不同工艺对其微观组织和力学性能的影响.结果表明:一次淬火X80管件钢抗拉强度最高,达695 MPa,屈服强度最低为526 MPa,冲击功48 J(-50℃);二次淬火加热温度为860℃+630℃×60 min回火的管件钢抗拉强度达652 MPa,屈服强度为585 MPa,冲击功达210 J(-50℃),具有最佳的综合力学性能.分析认为这归因于二次淬火温度在860℃时,组织主要由长条状的铁素体和细晶贝氏体、马氏体组成,以及在随后630℃回火后,块状M-A组元的分解、位错亚结构的回复软化、析出强化和板条边界钝化机制的综合作用.     

Mg处理X100管线钢的焊接CCT曲线及其组织

采用焊接热模拟技术和显微组织分析等方法,对Mg处理X100管线钢在连续冷却转变下的显微组织的变化规律进行了研究。通过对Mg处理X100管线钢CCT曲线的建立和显微组织分析结果表明:对比焊接CCT模拟工艺和常规950℃保温的CCT工艺,前者AC1、AC3相变点要分别高于后者25℃,奥氏体晶粒显著大于后者,冷却相变点要低于后者50～80℃。在焊接热模拟工艺下,当冷却速度在0.1～3℃/s之间时,组织以准多边形铁素体(QF)和粒状贝氏体为主;在3～30℃/s的冷却速度范围,主体组织为粒状贝氏体(GB)和针状铁素体(BF);当冷却速度为30～50℃/s,组织以贝氏体铁素体(BF)为主;大于50℃/s的冷却速度,将形成马氏体(M)组织。     

600MW超临界机组T91屏式过热器管爆管的失效分析与防治

某电厂600MW超临界机组屏式过热器爆管事故发生后,对其宏观特征、化学成分、金相组织和力学性能等方面进行了实验分析。根据实验结果,结合受热面结构特点及现场勘察情况,推测本次爆管失效原因是由于异物堵塞引起的短时过热。同时,针对爆管的堵塞提出了锅炉在制造、安装、运行、检修各阶段的防治措施。