熔炼钼合金的挤压加工

分析了熔炼钼合金在挤压加工中的影响因素,指出在研制中设备、工艺等方面所存在的实际问题,指出目前国内可用于难熔金属加工的挤压设备老化严重,严重阻碍了熔炼钼合金的深入研究.     

低铌新锆合金的抗蠕变性能

通过对低铌新锆合金板材的蠕变性能数据和变形亚结构的分析,探讨了低铌新锆合金的蠕变过程及其抗蠕变性能.结果表明,①工业规模生产的1.4 mm厚的Zr-1Sn-0.3Nb-0.3Fe-0.1Cr合金板,在400℃,3种应力(117 MPa,137 MPa,157 MPa)条件下,200 h的蠕变,第2阶段的时间-应变关系分别为:117 MPa时,ε=0.24676 0.0189t(R=99.9%);137 MPa时,ε=1.95822 0.03417t(R=99.8%);157 MPa时,ε=6.17578 0.15793t(R=98.0%).②低铌新锆合金的蠕变速率远低于Zr-4合金.     

制备方式对MoRe合金组织性能的影响

通过粉冶和熔炼2种制备方式分别制取了Φ3 mm、Φ0.1 mm的丝及0.03 mm×0.3 mm×1 mm的窄带,对不同加工阶段的样品进行了金相观察、扫描电镜分析、及拉伸性能、弹性模量测试等.比较了2种制备方式的显微组织和力学性能,为工程应用选材提供了依据.     

新锆合金板材在LiOH溶液中的吸氢行为研究

研究了NZ2（Zr-1Sn-0．3Nb-0．3Fe-0．1Cr）新锆合金板材在高压釜内LiOH水溶液中，于360℃、18．6MPa条件下进行不同时间的渗氢后试样的吸氢特性。试样的吸氢量随时间增加而增加，其吸氢量曲线伴随转折现象．NZ2合金在渗氢时间为11h的吸氢量为220mg/L，仅相当于同样渗氢条件下Zr-4合金渗氢量的43％，比传统锆合金有更为优良的吸氢性能。NZ2合金板中的氢化物的生长方式为条片状，并平行于板材轧向。     

工艺参数对钼-铌合金单晶制备的影响

主要讨论了熔炼室真空度,钼-铌合金原料棒化学成分和尺寸规格,熔炼速度,搅拌速度等对单晶制备的影响。试验结果表明,熔炼室残余压力值低于3.0×10-2Pa时,区熔过程能稳定制备出钼-铌合金单晶。高温真空烧结钼-铌合金烧结条由于C、O等杂质含量过高,区域熔炼时放气严重,极大地破坏了熔炼室高真空而未能直接生长制备出单晶,但经两次电子束熔炼获得的Ф12mm￣Ф17mm原料棒C含量降为63×10-6,O含量仅为14×10-6,区熔时熔炼室真空度较高,能稳定地生长制备出Ф31mm×735mm的大尺寸钼-铌合金单晶,而直径超过Ф18mm或小于Ф11mm原料棒则未能获得钼-铌合金单晶。此外,熔炼速度和搅拌速度也是非常关键的工艺参数。本试验得出,原料棒在熔炼速度为0.4￣4.0mm/min,搅拌速度为1.0～20r/min的条件下能稳定制备出高质量钼-铌合金单晶。     

MO-Ti-Zr合金挤压破裂问题研究

讨论了Mo—Ti—Zr合金挤压时其前端、末端及表面出现的3种破裂方式,分析了材料的受力状态及破裂原因,提出了防止破裂的方法。     

钽及钽合金的工业应用和进展

主要介绍了近几年内钽及钽合金工业的发展概况，及其在电子、高温合金、武器系统等的新发展和应用，指出钽的应用领域将继续开发。同时，随着钽电容器的发展，钽的需求也将大幅发展。     

新型高电阻率镍基合金箔材研制

为满足电子器件制造的需要,研制了1种电阻率≥1.5μΩ·m,厚0.01mm,厚度公差±0.001mm的NiMoCrAlSiTi镍基高电阻箔材.合金成分设计采用多元少量原则,在提高电阻率的同时保持良好的加工塑性;在中间热处理、箔材轧制等环节采取有效措施保证了尺寸公差;用扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对不同处理状态合金的显微组织、拉伸断口和析出相进行了观察分析,测试了不同状态合金的力学和电学性能,根据其结果决定采用冷轧+时效的最终热处理工艺,此工艺条件下合金析出弥散分布的二相粒子,对提高合金的电阻率有显著贡献,同时合金亦具有良好的加工性能.     

Zr-Sn-Nb-Fe-Cr合金的电子束焊接性能研究

研究了Zr-Sn-Nb-Fe-Cr锆合金真空电子束焊接样品的拉伸和抗腐蚀性能,结果表明,焊接样品室温和375 ℃的拉伸性能略低于母材;焊接样品在500 ℃过热蒸汽中腐蚀500 h未出现疖状腐蚀现象,但腐蚀增重略大于母材;在400 ℃过热蒸汽中腐蚀320 d及360 ℃水中腐蚀520 d,样品焊缝处颜色均为黑亮,未出现白色、棕色等腐蚀产物.根据实验结果拟合出了焊接样品的腐蚀增重曲线.     

新型高电阻率镍基合金加工工艺研究

针对工程需要研制了一种电阻率≥1.5 μΩm的NiMoCrAlSiTi高电阻合金,因合金的加工性能较差,为了加工成材,对加工工艺进行了系统研究.采用热模拟压缩方法绘制了热加工图,进而确定了热开坯方法及工艺参数;采取多次压缩、分段降温方法模拟了热轧过程,确定了热轧工艺参数;通过调整道次压下量,火次压下量以及轧辊直径与板厚的匹配,轧制出了厚度0.01 mm公差≤±0.001 mm的箔材,各项性能指标达到协议要求.