基于流形结构的多源自适应迁移学习算法及应用研究

迁移学习是将源域的知识迁移解决目标域问题的方法,能有效解决数据分布不一致的问题.针对多源域迁移时传统方法缺乏对多源域的可迁移性的合理分析和迁移效果的有效处理问题,提出一种基于流形结构的多源自适应迁移学习的方法,旨在提高单源域迁移效果的同时实现多源域的有效迁移.首先,对多源域进行可迁移性分析,选择可迁移的源域;然后,适配边缘分布和条件分布并引入均衡因子得到均衡分布适配,同时利用流形正则化约束数据结构,使单源域的信息使用最大化;最后,通过加权因子对不同源域分类器进行自适应加权,充分利用多源域的信息求解目标域问题.将该算法应用于滚磨光整加工中滚抛磨块的优选,通过建立滚抛磨块的相似度匹配方法,构建基于流形结构的多源自适应迁移学习的滚抛磨块优选模型.大量对比实验表明所提出方法表现更佳,准确率最高至73.44%,可以为滚磨光整中滚抛磨块的选择提供更有效的决策指导.     

矿用对旋轴流式主通风机性能曲线的现场测试研究

文章以白集矿对旋轴流式主通风机现场性能测试为例,介绍了通风机性能测试的原理、主要性能参数的测量方法、测试方案确定的原则等,并对实际测试结果进行了分析,提出了测试过程中应注意的问题。     

水电工程建设施工中弃料的利用和处理

有建设就会产生弃渣,水利水电工程建设更不例外,其施工中因开挖将产生大量的弃料,若处理不当,将影响环境和造成灾害,对人类生存的环境造成危害,并危及人民的生命财产安全。通过工程实例论述施工中弃(废)料的产生、危害、利用和处理,从而加强环境保护,为人类提供纯洁的自然生存空间。     

关于国标中剖视图内容不断完善的分析与建议

运用逻辑学关于“划分”、“概念间的关系”和“下定义”的有关原理,分析了近30年中国家标准中关于剖视图分类演变的进程,对剖视图的分类趋向科学性予以肯定,指出近代国标中关于剖视图分类存在的问题。在此基础上,阐明符合逻辑学的剖视图定义结构,并对剖视图标注中剖切符号的图示提出了改进建议。使得各类剖视图的定义更确切、科学,表达更方便、明了,绘图更容易。     

基于OpenGL的3DS图形文件中模型数据的获取

介绍了在OpenGL绘图环境下，从3DS文件中读取数据的方法，减少了复杂形体建模的工作量。     

基于图像技术的零件表面粗糙度支持向量机检测模型

针对随机采样图像法检测零件表面粗糙度时表面图像特征不能有效表征表面粗糙度的问题,提出并搭建了连续自动多区域图像采集系统,在此基础上建立了一种零件表面粗糙度支持向量机检测模型。首先采用单片机、步进电机、数字显微镜和上位机等搭建图像采集系统,连续自动采集零件表面多区域的图像,避免了单点随机采样导致的信息不全问题;其次,对采集的图像进行预处理,对比不同灰度化方法下的像素分布,提出了一种基于像素分量作比相加的灰度化改进方法,使得图像细节反差和纹理变化更明显;在此条件下,基于灰度共生矩阵提取了零件表面纹理特征,使其能够更好地辨识零件表面粗糙度;最后建立了零件表面粗糙度支持向量机检测模型,并以45钢零件为例进行不同表面粗糙度等级的零件检测,其检测准确率均在95%以上。通过对比实验表明,该方法的检测精度更高,可用于零件表面粗糙度的综合检测。     

航空发动机整体叶盘回转式滚磨光整加工数值模拟与分析

为探究航空发动机整体叶盘回转式滚磨光整加工的作用机理,基于离散元法对加工过程进行仿真计算.以叶片表面的Archard磨损量和累积接触能量为评价标准,研究滚抛磨块装入量和滚筒转速对加工效果的影响.结果 表明:叶片型面的加工效率受工艺参数的影响较大,且叶背、叶盆呈现出明显的差异.回转式滚磨光整加工可以有效保证不同叶片间的加...     

阳泉三矿大采长综放工作面瓦斯涌出特征分析

大采长综放工作面单位时间内瓦斯涌出量增大,经常造成工作面回风隅角和回风巷瓦斯质量浓度超限.通过分析综放工作面瓦斯涌出源,可以了解其瓦斯涌出特征.对阳泉三矿大采长K8206综放工作面初采期和回采期的瓦斯涌出规律的分析可知,初采期瓦斯涌出量具有大幅度波动性,其原因主要为采空区瓦斯不断地、周期性地涌入.正常回采期,只要高抽巷的抽放负压足够大,邻近层瓦斯涌入工作面的问题就能解决;而大采长综放工作面本煤层瓦斯涌出量增大,则需要增加通风量或者采用新的通风方式.     

非固结磁性磨粒的制备工艺与试验研究

磁介质相和磨粒相的粒径比直接影响磁性磨粒的导磁性能和磨削性能。通过建立力学模型,研究了磁介质相和磨粒相的粒径比A与工件磨削作用力的关系,推导出理论范围为A=1.12-3.34。提出采用硅烷偶联剂KH-550对铁磁相和磨粒相表面化学包覆改性,以聚乙烯醇为粘结剂制备非固结磁性磨粒,用三种不同粒径比的非固结磨粒对304不锈钢薄板研磨加工,结果表明:当粒径比A为3.04时,加工15min后工件表面粗糙度Ra值从0.344μm降到0.036μm,加工效果最好,表面微观形貌得到明显改善,与理论计算范围一致。