巷修机用破碎锤折展机构的设计及研究

针对现有的破碎锤折展机构使用过程中,破碎锤钎杆的摆动角度大于5°,严重影响了破碎锤的工作效率和使用寿命的实际问题。文章基于破碎锤伸展过程中的三个特殊位置,利用作图法设计了全新的破碎锤折展机构,该机构可以使破碎锤沿直线伸出或收回,文中给出了单独调整摇臂-Ⅰ和摇臂-Ⅱ长度的具体措施。以某型号破碎锤为例,应用文章所述设计方法设计了破碎锤折展机构,破碎锤在展开的最后200mm行程内,钎杆角度变化量为0.24°,钎杆顶点沿钎杆径向方向的最大位移为3.61mm,满足破碎锤使用要求。     

吊臂式巡线机器人悬吊姿态自平衡机构的研究

文中针对目前应用较为广泛的吊臂式巡线机器人在跨越线缆附件时所出现的姿态失稳现象进行了研究,从机构学的角度研制了相应的俯仰失稳自平衡机构、侧倾失稳自平衡机构,并分析了其工作原理.通过理论分析和实验验证,证明了上述自平衡机构的实用性和可行性,为电力巡线机器人的应用推广奠定了坚实的基础.     

管内异物抓取机械手机构参数优化设计

考虑抓取机械手工作于狭小圆形管道内与工作对象的分布特点两方面因素,管内异物抓取机械手采用三自由度关节型机械手的机构型式.以机械手的工作空间主截面最大与杆件长度尺寸之和最小为优化目标,建立了综合优化目标函数,得到机械手的结构参数优化解,为机械手的结构设计及运动学与动力学分析提供了基础参数.同时对所得优化结果做了进一步分析,为机械手的机构参数的修改与调整提供了可靠的理论依据.     

刮板输送机链轮卡链工况下的动力学特性分析

建立了基于瞬态动力学分析软件MSC. Dytran的刮板输送机链轮传动系统等效动力学模型,分析了卡链过程中链轮与圆环链之间的接触动力学特性,得出链轮最大应变的变化规律：伴随着链轮与圆环链“冲击—反弹冶,最大应变在0. 06 s内经历4次“小—大—小冶周期性变化,且随着循环次数的增加,应变峰值逐渐降低,最后随着电机输出力矩的增加最大应变同步增加;选定链轮上5个特殊位置的节点,分析得出卡链过程中其应变、法向接触力、切向力、摩擦力的变化规律。     

刮板输送机链轮传动系统接触动力学仿真分析

建立基于MSC.ADAMS的刮板输送机链轮传动系统虚拟样机模型,分析在各种工况下的动力特性。分析得出机头与机尾的驱动力矩及其合力矩的变化规律：启动瞬间驱动力矩快速到达最大值,平稳运行过程中呈现周期性变化,为配置装机电机的功率提供参考依据;分析得出圆环链与链轮之间接触力的变化规律、接触力最大值及其对应位置,为链轮有限元分析及结构优化提供载荷参考;分析得出圆环链所受拉力的变化规律,为进行链轮传动系统瞬态动力学提供了参考。     

顶棚回转驱动液压缸安装位置的优化设计

笔者通过分析煤矿设备顶棚回转驱动液压缸的使用工况,建立了以液压缸初始长度最短为目标函数的优化模型,应用SolidWorks和MATLAB两种手段对其进行优化分析,并对优化后的顶棚回转组件的受力特性进行了分析。分析结果表明,应用SolidWorks优化后液压缸初始长度缩短21.7%,应用MATLAB优化后液压缸初始长度缩短31.2%,说明应用MATLAB进行求解的过程更严谨、结果更精确;因此设计人员可在精度要求不高时,可应用SolidWorks进行粗略优化。     

钾盐矿开采装备表面防腐措施的研究与实践

总结了钾盐矿的腐蚀性给设备带来的影响,分析了钾盐矿物对开采设备的腐蚀机理,结合钾盐矿连续运输系统,将开采设备的表面分为面积较大且相对静止表面、面积较小且相对静止表面、面积较大且相对运动表面、面积较小且相对运动表面,并分别给出其防腐措施及工艺参数,并提出标准件的选型及装配过程中需要注意的问题。     

连续运输装备用刚性输送带焊接次序有限元分析

建立了基于有限元分析软件MARC的掘锚机后配套连续运输装备用刚性输送带架的焊接过程有限元模型,模拟了"立管与横管—连接耳与横管—连接耳与立管"和"连接耳与横管—连接耳与立管—立管与横管"2种焊接次序,得出2种焊过程的最大焊接残余应力分别为242.02和241.63MPa,最大变形量为0.76和0.94 mm。选择第1种焊接次序作为实际焊接次序,进一步分析得出:焊缝位置、横管上立管与横管焊缝附近位置的残余应力分布;焊接过程中焊缝的热循环历程和应力变化历程、横管上立管与横管焊缝附近的应力变化历程。为实际焊接方案和去应力方案的制定提供了必要的依据。     

煤矿机械在固态钾盐地下开采中的应用研究

对煤机装备在老挝钾盐矿的应用情况进行调研,介绍了我国在老挝投资开发的两个钾盐矿床的开采方法及开采工艺,分析、总结了煤矿机械用于钾盐矿开采存在的问题,并提出了相应的改进建议,得出煤机装备通过局部改进能胜任钾盐矿开采的结论。     

经济型多功能管道机器人控制系统的研制

针对经济型多功能管道机器人的工作特点,研制了机器人的控制系统。该系统采用分级控制方式,以C8051F单片机作为其核心控制器,完成了数据采集模块、电源模块、远程监控模块等硬件电路的设计及上位机监控系统的开发,实现了机器人的自主控制及管外监控。经试验证明,该系统运行稳定,为管道机器人的后续开发提供了开放式控制平台。