基于FBG连杆变形感知及三维重构方法研究

连杆作为柴油发动机的关键零部件,其变形直接影响动力装备的性能和寿命。因此,检测连杆变形对保证动力装备的使用寿命具有重要作用。文中提出基于光纤光栅(fiber Bragg grating, FBG)船用柴油机连杆的变形检测技术,根据有限元分析连杆变形特点,设计FBG栅点的传感网络,建立连杆受力变形下的三维重构模型,并开发基于FBG连杆变形检测的软硬件系统,实现连杆变形的可视化监测。实验结果表明采用基于FBG的感知和重构技术检测连杆的变形是可行的,为连杆性能的精确检测以及船舶动力装备其他关键件的变形检测提供了新思路。     

一种多品种变批量柔性作业车间调度方法

文中针对多品种变批量柔性生产车间交付周期长、设备利用不均衡、生产效率低的问题,提出了一种基于遗传算法的多品种变批量生产调度方法。该方法以最长完工时间和设备总负载为目标构建多品种变批量生产调度优化模型,并基于遗传算法求解该模型。同时考虑在实际生产过程中存在的动态扰动事件,设计并实现了一种基于扰动事件驱动的重调度方法。通过对某发动机的气门传动机构进行测试,验证了文中所提方法的可行性和有效性。     

船用柴油机翻转架齿轮驱动机构设计与仿真研究

针对船用柴油机翻转架的工作需求，选型设计了一款等变位齿轮驱动机构。采用NX软件完成了齿轮机构三维造型和装配，之后导入ANSYSWorkbench软件进行有限元模态计算和动强度校核。仿真结果表明：齿轮驱动机构前6阶固有频率远大于齿轮啮合激励频率，工作中不会出现共振现象且结构动强度、刚度可靠，直接验证了选型设计的合理性，为之后加工制造提供了数据支撑，也为翻转架齿轮驱动机构优化设计提供了理论依据。     

监控技术在大功率船用柴油机生产中的应用

利用加工监控技术对船用柴油机缸盖等零件加工过程开展监测、控制和优化应用研究,实现加工过程的可视化、自适应控制、异常状况监控、平均切削力分析以及加工过程数据记录的功能,提高数字化生产水平。     

船用柴油机三维可视化装配应用技术研究

当前大多数船舶柴油机制造企业装配数字化和信息化水平较低,装配工艺指导性差,在装配过程中容易出现装配质量问题。本文基于柴油机三维模型,利用BOM转换技术、三维可视化技术和虚拟仿真技术,融合虚拟装配与装配工艺,研究一种数字化、信息化的船用柴油机三维可视化装配工艺应用技术,同时以某型柴油机的控制活塞部件为载体进行验证,实现了虚拟装配环境下产品装配顺序和装配路径的规划及仿真,为企业数字化进程提供支撑。