直线轴热定位误差解耦与分步建模研究

针对直线轴热定位误差同时与位置、温度相关,传统建模方法工作量大、效率低且变工况下预测精度较差等问题,本文提出一种直线轴热定位误差解耦与分步建模方法。首先,基于最小二乘线性拟合对多工况下测量的热定位误差解耦,获得仅与温度相关的斜率参数与截距参数;其次,分别使用绝对温度和相对温度作为输入变量对斜率参数和截距参数回归建模,得到二者与温度的映射关系,结合斜率与截距,建立热定位误差模型;最后,基于建立的模型对全新工况下的热定位误差进行了预测,可实现最大残差1.6μm,相比直接建模方法预测精度显著提升,表明了模型的有效性。     

数控加工中心精度保障发展现状及标准体系构建

本文分析了我国制造业特别是数控加工中心标准化的发展现状以及面临的问题,初步探索构建了数控加工中心精度保障的标准体系框架,对提高数控加工精度,完善数控加工中心的精度保障体系,推进高精度和高端数控加工中心标准化进程以及推动制造业朝高精尖方向发展具有重要参考意义.     

基于主动构造温差变量的机床温度敏感点选择方法

温度敏感点显著影响机床热误差模型的性能。针对现有温度敏感点选择中需要布置多个温度测量点,且可能遗失关键温差信息问题,本文提出了一种基于主动构造温差变量的温度敏感点选择方法。通过从有限个温度测量点中组合并构造温差变量,作为原始温度变量的扩展补充,重新基于模糊聚类和相关系数分析进行温度敏感点选择,并用于热误差建模。该方法可弥补现有方法中潜在关键温度信息缺失问题,且具有更高的精度与稳定性。实验结果表明重构温差变量方法相比传统温度敏感点选择方法,可将模型预测结果的平均均方根误差由11.1、10.3μm降低至3.6μm,效果显著。     

数控车床主轴热变形对零件形位加工精度影响分析

分析了数控车床主轴热变形的特点,在此基础上运用空间了解析几何分析了该热变形与被加工零件形位误差的关系,得出加工热误差的理论模型,从而为实现数控车床主轴热变形误差补偿提供理论依据和技术基础.     

计及轴颈轴向运动的径向滑动轴承润滑分析

以轴-径向滑动轴承系统为研究对象,综合考虑轴颈轴向运动和倾斜,建立了倾斜轴颈的轴承的流体动力润滑模型,采用有限差分法求解Reynolds方程,分析了不同的轴颈倾角、转速、偏心率和轴承间隙下的轴颈轴向运动对倾斜轴颈的轴承润滑性能的影响规律。结果表明：轴颈轴向运动对倾斜轴颈滑动轴承润滑特性影响显著,且影响程度与轴颈倾角和转速有直接的关系,倾角越大,对轴承润滑性能的影响越大,转速越低,对轴承润滑性能的影响越显著;轴承间隙越小,对轴承润滑性能的影响越大。     

不同工况下活塞二阶运动和活塞裙部润滑研究

目前研究内燃机活塞二阶运动和活塞裙-缸套摩擦副润滑时一般仅针对标定工况进行,不考虑实际使用内燃机工作中工况的不断变化。另外,分析中一般都假设活塞裙-缸套摩擦副在一个内燃机工作循环中处于充分润滑状况。以某四行程内燃机为研究对象,基于实测的气缸压力,考虑实际润滑油流动确定摩擦副的润滑状况,进行不同内燃机工况下的活塞二阶运动和活塞裙-缸套摩擦副润滑分析。结果表明,不同工况下的活塞二阶运动性能和活塞裙-缸套摩擦副润滑性能都存在差异,活塞二阶运动性能和活塞裙-缸套摩擦副润滑性能的最不利情况不一定出现在标定工况。因此,内燃机活塞组件设计时,如果仅分析标定工况下的活塞二阶运动和活塞裙-缸套摩擦副润滑性能将不够全面合理,需要进行不同工况下活塞二阶运动和活塞裙-缸套摩擦副润滑性能的分析计算。     

工作状态下孔形零件受热变形理论研究

阐述了研究工作状态下孔形零件受热变形的重要意义；分析了工作状态下孔形零件内部应力分布状态；且对孔形零件在工作情况下的热变形进行了理论推导。该理论是研究孔形零件热变形的理论基础，也是下一步进行最佳热配合研究的理论基础。     

固体热膨胀系数实用解析

本文叙说了固体热膨胀系数理论定义佯谬 ,分析了其中的佯谬原理 ,并介绍了目前对这种佯谬的解决办法及其局限性。在此基础上 ,本文提出了新的解决办法 ,即针对不同的热膨胀系数测量法 ,将热膨胀系数进行一定的变化 ,使得计算同实际相合 ,取得较好效果     

零件热膨胀计算误差分析

本文对零件热变形计算使用的两种方法精度从理论上进行了一定的分析 ,指出两种方法误差产生的原因及减小误差的途径 :从试验上给以论证。并且对利用瞬时热膨胀系数方法计算式进行了演化 ,简化了计算     

新型三维高精度多功能热变形试验装置研制

介绍了一种新型的三维高精度热变形测量装置 ,该装置由精密测控温系统、支持与调整系统、瞄准与定位系统、微变形运动与测量系统组成 ,可用于复杂几何形体的机械零件热变形的测量和材料膨胀系数的测定 ;根据各组成系统的误差 ,计算出了该装置的测量精度。