添加剂对工业重金属污泥矿化过程微观粒度的影响

研究了添加剂对Cu、Ni含量为2.61%和2.28%的工业重金属污泥矿化过程微观粒度的影响。污泥烧结矿化过程中,黄铁矿、硫化钠、硫酸钠均可促进铜、镍的硫化矿化,其中硫酸钠的效果最好,产物中只有少量-5μm细粒金属硫化物,大部分粒度范围为10～30μm,最大颗粒可达到100μm。氧化铝、碳酸钠、水玻璃和石英为熔剂,均有利于金属硫化物的富集,其中氧化铝和碳酸钠的效果较差,水玻璃和石英效果较好,产物中大部分金属硫化物颗粒均大于20μm,最大粒径可达到140μm以上。添加一定量的硼砂,烧结产物中铜、镍硫化物颗粒充分聚集长大,粒度基本达到100μm以上,可为浮选富集铜、镍创造良好条件,获得理想的分选指标。     

电镀污泥硫化烧结物的浮选行为及机理研究

本文采用“硫化烧结-浮选”工艺综合回收电镀污泥中铜和镍,通过浮选试验和分析测试手段研究电镀污泥硫化烧结物的浮选行为和机理。浮选试验指出,结晶度低、纯度较高的铜镍硫化物的可浮性较差,且其浮选行为与天然硫化矿存在一定差异,主要表现在捕收剂浓度和矿浆pH;分析测试结果指出,常规巯基类捕收剂可化学吸附在铜镍硫化物表面,但是吸附强度低、吸附率低可导致以上浮选行为差异。最后,污泥烧结物浮选试验指出,在较高的丁基黄药和丁铵黑药浓度和苛刻的矿浆pH下,铜镍的综合回收率分别为83.13 %、71.29 %和83.04 %、73.99 %,实现污泥烧结物中铜镍的综合回收。     

废旧锂电池正极材料回收技术研究进展

介绍了当前国内外三种车用锂电池正极材料的回收技术,包括火法冶金技术、湿法冶金技术和生物冶金技术。经过比较,以酸浸出—沉淀/萃取法为工艺流程的湿法技术对设备和能耗要求低、浸出效率高,是工业上方便引入的一种优异技术。     

电镀污泥碳热还原挥发锌、锡和铅的动力学研究

含铜污泥是冶金化工行业的工业废水经过处理后的工业废弃物, 目前已被列入国家危险废物名单, 其中含有铜, 锌, 镍, 锡, 铅等多种有价金属, 为了回收其中的有价金属, 文中研究了电镀污泥碳热还原中锌、锡和铅挥发规律及动力学。通过电镀污泥碳热还原实验可知, 当碳热还原温度提高至1 523 K时, 在该温度下碳热还原60 min, Zn的挥发率可达到96.98%, Sn的挥发率可达到96.24%, Pb的挥发率可达到95.37%, 且高温有利于Zn、Sn及Pb的碳热还原挥发。电镀污泥碳热还原动力学实验结果表明, Mckwan反应方程能较好地描述电镀污泥碳热还原反应体系, Zn、Sn及Pb还原挥发活化能分别为149.50、138.01、132.26 kJ/mol, 电镀污泥碳热还原过程受界面化学反应控制。      

含稀土磷灰石精矿酸浸试验研究

分别用硝酸、硫酸和盐酸对某复杂含稀土磷灰石精矿进行浸出试验。结果表明,硝酸浸出时,磷灰石中绝大部分磷进入溶液,而稀土则分散于浸出液和渣中;硫酸浸出时,稀土浸出率较低,磷浸出率较高,可控制合适的条件初步分离精矿中的磷和稀土;盐酸浸出时,磷和稀土的浸出率均较高,可以通过溶剂萃取的方法从溶液中分离磷和稀土。     

添加剂对低品位稀土铌铁粗精矿还原焙烧过程微观分离机制的影响

研究了添加剂对低品位稀土铌铁粗精矿还原焙烧过程中Fe与稀土、Nb分离的影响。结果表明,31.9%TFe、3.16%REO、2.91%Nb_2O_5的稀土铌铁粗精矿直接还原焙烧,磁性物Fe品位仅为54.45%,非磁性物中稀土和Nb的回收率仅为44.28%和62.65%。添加15%Na_2SO_4、5%活性炭进行还原焙烧效果最好,产物中磁性物质Fe品位为89.32%,Fe回收率为91.47%,非磁性物质中REO、Nb_2O_5含量分别为5.36%、4.62%,其回收率分别达到96.09%和95.83%。微观结构研究结果表明,未加添加剂时,焙烧产物中Fe颗粒细小,且与其他矿物界限不清晰,大部分稀土、Nb晶粒聚集程度较弱,晶粒间结合不紧密,分选效果不理想。在Na_2SO_4和活性炭的协同作用下,还原焙烧产物中Fe、稀土和Nb晶粒均聚集长大,Fe与稀土、Nb和脉石矿物间界限分明,利于分离。     

协同沉淀法深度净化钒酸钠溶液中硅和磷

采用MgCl_2和CaCl_2协同沉淀钒酸钠溶液中的Si和P,研究了沉淀剂用量、溶液pH值、净化温度和净化时间等条件对杂质Si和P的净化效果,得到优化的净化工艺条件:cMg∶(cSi+cP)=1.3,cCa∶(cSi+cP)=0.4,pH=9.5,温度80℃,时间3h。在此条件下,Si和P沉淀率分别达到95.67%和88.01%,V沉淀率仅有3.72%。该工艺技术指标优良,具有广阔的工业应用前景。     

从废催化剂中回收钒和钼的实验研究

针对一种含钒、钼的废催化剂,进行了碱式焙烧-水浸的实验研究。研究结果表明,碱式焙烧-水浸的最优条件为：焙烧温度700°C、碳酸钠添加量40%、焙烧时间120 min、浸出温度90°C、固液比0.20 g.mL_-1、浸出时间90 min和搅拌速度400 r.min_-1。进行三种不同方法的对比实验研究：碱式焙烧-水浸工艺;氧化焙烧-碱浸工艺;常压碱浸工艺。处理含钒、钼的废催化剂,最佳的工艺为碱式焙烧-水浸工艺,此时,钒和钼的浸出率分别可以达到97.61%和97.33%。     

废弃电路板电子元件低温脱焊研究

采用低熔点合金融锡法分离废弃电路板上的电子元件,分别以铅锡焊料和无铅焊料电路板为原料研究了温度和保温时间对电子元件分离率的影响,得到铅锡焊料电路板脱焊的优化条件:温度为150℃、保温时间4 min;无铅焊料电路板脱焊的优化条件:温度为180℃、保温时间7 min。在优化条件下,电子元件分离率分别可达到97. 38%和95. 25%。与其它脱焊方法相比,低熔点合金融锡法可有效降低焊料的熔化温度,减轻环境污染,具有显著的优势。     

复杂稀有金属矿稀土回收新工艺

研究一种从不能用物理选矿法有效富集稀土的复杂稀有金属矿中回收稀土的工艺。原矿在酸矿质量比为1.2时于400℃酸化90min,然后在液固比5∶1、90℃浸出120min,稀土浸出率可以达到85.64%。浸出液经氧化、中和除杂后,按稀土理论用量1.2倍添加草酸。得到的草酸稀土沉淀在950℃煅烧60min,可获得REO含量92.4%的氧化稀土产品,全流程稀土总回收率为71.32%。