壬基酚的发展趋势

壬基酚是重要的精细化工中间体,主要用于生产表面活性剂壬基酚聚氧乙烯醚,以及制备酚醛树脂、橡胶防老剂、抗静电剂、矿物浮选剂和油墨用树脂等。世界壬基酚的总生产能力约为40万t/a,我国有4套壬基酚生产装置,总能力为2.1万t/a。从世界范围来看,壬基酚的消费将呈下降趋势,目前已有3/5的生产装置关闭。虽然壬基酚及其下游产品具有低成本、高表面活性等性质,但由于环保等问题,其增长的幅度不会太大。     

降低催化裂解汽油苯含量的研究及工业实践

中海油东方石化有限责任公司催化裂解汽油苯含量较高,受加工流程限制,通过调整装置操作参数以降低汽油苯含量。简述了催化裂解汽油中苯的生成机理,汽油中的苯主要来自芳烃的侧链裂解反应、环烷烃的氢转移反应和烯烃的环化脱氢反应;分析了催化裂解装置原料性质、操作条件及催化剂性质对汽油苯含量的影响,通过操作参数的调整,使催化裂解汽油苯体积分数由1.60%降至1.40%。将降低汽油苯含量的的理论成功应用于生产实践,取得良好的应用效果。     

多级孔择形分子筛催化裂解催化剂的工业应用

中海油东方石化有限责任公司催化裂解装置由于原料偏重、生焦增加使加工负荷较低,限制了运行经济性。基于此情况,该公司决定投入使用由中石化石油化工科学研究院有限公司基于低生焦技术平台研发的新一代高丙烯、乙烯收率的多级孔择形分子筛催化裂解催化剂OMT-Ⅱ(R)。工业应用结果表明,当OMT-Ⅱ(R)催化剂占系统藏量的质量比例达到85%以上后,可使乙烯、丙烯和液化气的收率分别提高0.44,1.99,5.02百分点,使生焦率降低0.18百分点,同时汽油、柴油和油浆收率均显著降低,实现了显著提高重油裂化能力、降低生焦率的预定目标,成功提高装置的综合效益。     

DCC装置丙烯中甲醇含量控制

东方石化DCC装置于于2014年2月17日首次开车成功,2015年二期苯乙烯装置开工后,开始由缓和工况向裂解工况调整,至2015年底基本完成系统内催化剂置换,产物分布中乙烯和丙烯产率均有大幅提升,但随之出现丙烯中甲醇含量超标的问题,严重影响经济效益。部门及中心工程技术人员通过调研及技术攻关,分析DCC装置液化气中甲醇生成机理,通过改变再生斜管松动点介质、改善再生线路流化状况,减少烟气携带,实现了丙烯中甲醇含量合格,提高了公司经济效益。     

脱硫脱硝除尘技术在DCC联合装置的应用

东方石化120万吨/年催化裂解装置于2017年4月检修期间开始建设脱硫脱硝除尘单元,烟气(尾气)进料主要为120万吨/年催化裂解装置再生烟气、2000吨/年硫磺回收装置焚烧炉尾气和少量的产品精制装置脱臭尾气(并入硫磺装置),采用托普索公司SCR脱硝技术和BELCO公司的EDV?湿法洗涤+污水处理PTU技术,对外排烟气中的NOX、SO2、粉尘等实现大量减排,具有良好的环保效益。     

降低催化裂解汽油苯含量的研究及工业实践

中海油东方石化有限责任公司催化裂解汽油苯含量较高，受加工流程限制，通过调整装置操作参数以降低汽油苯含量。简述了催化裂解汽油中苯的生成机理，汽油中的苯主要来自芳烃的侧链裂解反应、环烷烃的氢转移反应和烯烃的环化脱氢反应；分析了催化裂解装置原料性质、操作条件及催化剂性质对汽油苯含量的影响，通过操作参数的调整，使催化裂解汽油苯体积分数由1.60%降至1.40%。将降低汽油苯含量的的理论成功应用于生产实践，取得良好的应用效果。     

催化裂解装置长周期运行探析

随着我国市场对丙烯需求量的增加，石科院基于催化裂化技术平台，开发了以重油为原料的生产丙烯为主要目的的催化裂解工艺（DCC），双烯产率得到了极大的提升。无论工艺多优秀，技术多先进，不能长周期运行便无法保证效益，长周期运行一直是各大企业生产装置面临的困难之一。通过对装置的多发事故分析，探寻影响生产运行的常见故障，提出解决方案，保证催化裂解装置的长周期运行。