非临氢重芳烃轻质化技术研究

为了在非临氢条件下实现重芳烃(主要为C₉～C₁₁芳烃)轻质化,以催化裂解装置重芳烃产物为原料,开展了重芳烃催化裂化转化中试研究。结果表明：在专用催化剂A作用下,重芳烃发生了高效轻质化,生成了苯、甲苯、二甲苯(BTX)和低碳烃;在不同反应温度下,重芳烃的转化率均达80%以上,BTX产率均达40%以上,低碳烯烃产率约6%;640℃时BTX产率最高,为43.38%,BTX+乙烯+丙烯产率最高可达50%以上;通过调节反应温度可在一定范围内调整BTX的组成分布,随反应温度升高,苯和甲苯产率提高,二甲苯产率降低;产物汽油馏分中芳烃高度浓缩,通过精馏即可生产轻质芳烃,无需新增芳烃抽提装置,可大幅降低BTX生产能耗,实现炼化企业提质增效。     

催化裂化多产液化气和柴油技术在广石化的工业应用

石油化工科学研究院开发的催化裂化多产液化气和柴油技术（MGD）在中国石油化工股份有限公司广州分公司（广石化）重油催化裂化装置的工业应用和标定结果表明：使用MGD技术可显著增加液化气和柴油的产率,前者可增加4.06个百分点,后者可增加4.54个百分点,同时可大幅度降低汽油中的烯烃含量,从37.0%降至23.2%。汽油回炼是MGD技术增产液化气和降低汽油烯烃的主要原因,分层进料,即提升管蜡油喷嘴和重质油喷嘴同时使用,是MGD技术增产柴油的主要原因。     

增强型催化裂解技术(DCC-PLUS)试验研究

在中型试验装置上进行增强型催化裂解技术(DCC-PLUS)工艺试验。试验结果表明,DCC-PLUS工艺与DCC工艺相比,液化气产率、丙烯产率和丁烯产率均明显提高,干气产率和焦炭产率大幅度下降,汽油诱导期可达到529min。在加工掺混渣油原料时,DCC-PLUS工艺对改善产品分布和产品选择性的效果更加明显。     

新型高效催化裂解（RTC）技术的工业应用

基于重油催化裂解（DCC）工艺不适于处理劣质重油原料的情况,开发了具有特殊结构的重油高效催化裂解快速床反应器,并形成新型高效催化裂解（RTC）工艺技术。中国石化安庆分公司采用RTC技术对其DCC装置进行工艺改造,用高效快速床反应器取代了原有的提升管+密相床层反应器,随后进行了工业试验。工业试验结果表明：和DCC工艺相比,RTC工艺对劣质掺渣原料具有更好的适应性,双烯（乙烯＋丙烯）收率和选择性明显提高,焦炭和油浆产率明显降低,汽油的烯烃含量降低、芳烃含量增加、辛烷值增加。     

高酸原油直接催化裂化技术的工业应用

为解决高酸原油常规加工对常减压蒸馏装置带来的腐蚀问题,采用减压蜡油掺炼高酸原油和单炼高酸原油两种加工方案,进行高酸原油直接催化裂化技术的工业应用试验。结果表明：对于两种工况,经电脱盐单元处理后原料的钠含量和水含量均满足催化裂化单元的要求;催化裂化单元均可得到较好的产品分布,脱酸率均大于99%;催化裂化单元的主要液体产品酸度或酸值均满足产品标准的要求或后续加工工艺的要求。     

催化热裂解制聚乙烯和丙烯的工艺研究

为扩大乙烯原料来源,石油化工科学研究院开发了以重油为原料采用专用催化剂生产乙和丙烯的催化热裂解新工艺,在中型装置上考察该工艺专用催化剂的流化,输送性能和水热稳定性,反应温度,注水量,反应压力,剂油比等操作参数对乙烯,丙烯等产率影响的中试结果,表明：以大庆掺减压渣油为原料,在反应温度640度,反应压力0．07MP,注水量54．3％的条件下,乙烯产率为22．82％,丙烯产率为15．96％,该工艺原料来源广泛,价格低,反应温度较低,催化剂的流化性能和水热稳定性好,为扩大我国乙烯原料来源提供了新的途径。     

劣质重油高选择性催化裂化(RTC-G)技术的工业应用

以高选择性、低能耗地将劣质重质原料转化为优质清洁油品和化工原料为目标,中石化石油化工科学研究院有限公司开发了高选择性催化裂化(RTC-G)技术,并在中国石化济南分公司进行了首次工业应用。与空白标定相比,在相同转化率下,液化气收率增加1.96百分点,汽油收率降低0.51百分点,干气产率和焦炭产率分别降低0.49百分点和0.80百分点,油浆产率降低2.18百分点,产品分布明显改善;适当提高转化率,液化气收率基本不变,汽油收率增加3.73百分点,油浆产率降低3.21百分点,焦炭选择性降低0.78百分点。使用RTC-G技术后,高价值产品选择性提高,产品结构进一步改善。RTC-G技术成为“双碳”目标背景下企业降碳增效的有效手段。     

反应压力对催化裂解工艺的影响及反应机理研究

在中型催化裂化试验装置上,使用DCC工艺的新型催化剂MMC-2,考察反应压力对催化裂解产品分布和选择性的影响,并对反应机理进行分析。结果表明:反应压力对乙烯、丙烯和丁烯等低碳烯烃的产率和选择性均有一定影响。在一定范围内升高反应压力,DCC反应体系内的烯烃低聚反应和氢转移反应加强是影响产品分布和产品选择性的主要原因。     

重油高效催化裂解（RTC）技术试验研究

为拓宽石油化工行业生产烯烃的原料来源,高值化利用劣质重油原料,在中型试验装置上进行重油高效催化裂解技术（RTC）工艺试验。试验结果表明：与催化裂解工艺（DCC）相比,RTC工艺在加工加氢蜡油与加氢渣油的混合原料（两者质量比为45：55）时,液化气产率和丙烯产率均明显提高,干气产率和焦炭产率显著下降;在加工更为劣质的加氢渣油原料时,RTC工艺对改善产品分布和产品选择性均有良好效果。     

劣质重油高选择性催化裂化(RTC-G)技术开发

为了达到劣质重油催化裂化多产汽油和低碳烯烃的目的,基于拟全浓相、拟均温、拟匀速反应概念,提出使用快速流化床反应器对劣质重油原料进行催化裂化的思路。以中国石化济南分公司2号催化裂化装置原料油为原料,进行了快速流化床反应器催化裂化反应研究,开发了劣质重油原料高选择性催化裂化(RTC-G)技术。研究结果表明：相比于提升管反应器,使用快速流化床反应器催化裂化时的液化气产率和汽油产率分别高2.33百分点和0.35百分点,干气产率低0.34百分点,产品转化率和高价值产品选择性均有一定优势。在快速流化床反应器内选用适当的催化剂,可使劣质重油催化裂化的液化气产率达25.52%,丙烯产率达11.84%。