FCC渣油催化裂化装置的腐蚀与防护

1987年8月至1990年10月,我厂引进渣油催化裂化技术改造,共进行了第14、15、16三个周期的生产,在此期间炼制了多种原油(计鲁宁管输油、阿曼油、大庆油、仪征油、渤海油、黄岛油、印尼米纳斯油等),原油性质波动大,酸值0.2～2.04mgKOH/g,硫含量0.2w％～0.8w％,含盐量10～80mg/L。原油性质的波动和劣化,对渣油催化裂化的原料产生了一定的影响。由于催化裂化原料的变化,也就是掺炼比的变化(见表1、2),对渣油催化裂化设备腐蚀和防护提出了新的课题,几个周期以来,我们利用停工大检修对渣油催化裂化设备,特别对稳定吸收部     

硫磺回收装置的腐蚀与防护

阐述了硫磺回收装置腐蚀是由过剩的O2 ,过剩的H2 S、SO2 引起的 ,防止腐蚀最好的措施是在工艺操作中控制H2 S、SO2 的比值。也可以选择耐稀硫酸腐蚀用钢和在低温硫酸腐蚀部位使用玻璃鳞片涂料衬里     

防腐涂料和粘结剂的研究试验及应用

我厂炼制的是鲁宁管输原油,其含盐量、含硫量较高,因而设备的腐蚀日益加剧。为缓解腐蚀之威胁,近年来,我们除开展耐腐蚀新钢种试验研究,电化学阴、阳极保护研究,缓蚀剂试验研究外,还进行了耐腐蚀涂料和粘结剂的试验研究和应用。1.环氧—呋喃树脂防腐涂料的试验研究和应用。呋喃树脂具有良好的耐酸、碱性能。但其存在性脆易裂、工艺性和粘结性差等缺点。环氧树脂则粘结性良好且性柔,所     

尾气烟囱玻璃鳞片衬里层的应用

硫磺回收装置的腐蚀矛盾集中于尾气处理部分,而尤以尾气烟囱为设备腐蚀的焦点。碳钢尾气烟囱自1986年4月17日开始投用,至5月3日烟囱简体出现第一次泄漏,历时15天.烟囱筒体原壁厚为12m/m,腐蚀深度为0.8m/天,烟囱实际使用仅8个月.该碳钢尾气烟囱已于1987年5月放倒,在烟囱下段,中段发现大片减薄区,最薄处仅0.5～1mm,用硬物轻敲即变形破坏成洞.     

武汉石油化工厂设备腐蚀调查报告

第13周期,我厂炼制的原油基本为鲁宁管输油,后期炼制了部分渤海油。原油性质为硫含量高、盐含量高、酸值高,因而设备的腐蚀是严重的。一、常减压装置1.常减压装置腐蚀现状常减压加热炉管、出口管线、转油线及常减压塔进料段以冲蚀为主,常压炉四路出口管线上先后五次泄漏(1987年度),出口管线至集合管处冲蚀沟槽为流线型。减压转油线进料口底壁严重减薄,最薄处为7.4mm(原厚为14mm,使用时间为18     

脱后原油盐含量超标的思考

某炼油厂因原油调度及工艺操作原因造成了脱后原油盐含量超标,同时进厂原油盐、水含量高也是原因之一。脱盐效果的不理想会使低温轻油部位的H2S-HCl-H2O腐蚀加重,使原油预热器结垢和加热炉主管结焦,同时会给二次加工装置带来困难并使污水处理费用增加。实践证明,加强油田脱水管理,使输出原油盐含量不大于50mg/L,水含量不大于0.5％以及保证原油进厂后在原油罐中有足够的沉降时间并选用适宜的破乳剂是非常必要的。     

YL-2010复配型原油破乳剂的研究与应用

通过评价 2 0多种商品破乳剂单剂对鲁宁管输原油乳液的脱水效果 ,筛选出了 6种性能较好的单剂。将这 6种单一组分破乳剂进行相互等量复配 ,组成二元复合体系 ,并测定了这些复合体系对原油乳液的脱水性能。由存在明显协同效应的破乳剂单剂PA - 1和PB - 2为主剂组成的二元复配破乳剂YL - 2 0 10对鲁宁管输原油的破乳脱水性能优良。在两套电脱盐装置上应用 8个月以来 ,脱盐、脱水合格率达 10 0 %。     

原油蒸馏装置高温重油部位的腐蚀与防护

一、前言进入80年代以来,国内由于原油性质发生变化,原油中的酸值和硫含量逐步增高,炼厂原油蒸馏装置高温重油部位的腐蚀日趋严重,安全生产已受到直接威胁。1987年9     

防止再生滑阀填料箱泄漏的新方法

作者结合现场实际操作,介绍了再生滑阀填料箱发生泄漏后的堵漏新方法。解决了带压堵漏过程中注入密封剂的最大压力、密封剂的选配及改进等技术问题。     

蒸馏装置注氨前后腐蚀程度的探讨

炼厂蒸馏装置塔顶及冷凝冷却系统的腐蚀防护,主要以原油脱盐,注碱方式进行。但是,残留的氯化氢仍会造成冷凝区域比较严重的腐蚀。因此,必须往该系统中注氨,以便在水冷凝之前将氯化氢中和悼。但是,由于实际情况的不同,一些炼厂注氨点选择在挥发线而不是塔顶部位。这样塔顶部位,注氨点前的挥发线,实际并未受到保护。