通过醚化对脱硫汽油改质的研究

为了配合催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺,对石家庄炼厂MIP全馏分汽油的分馏切割点和汽油轻馏分的醚化进行了试验研究.结果表明,为使产品汽油硫含量满足欧Ⅳ排放标准的同时尽可能避免辛烷值损失,全馏分汽油的分馏切割点应不高于65℃;汽油轻馏分中含有的C5活性烯烃可以与甲醇进行醚化反应生成甲基叔戊基醚,在一定的试验条件下C5活性烯烃的总转化率可以达到90%以上.醚化提高了轻馏分的RON,弥补了脱硫造成的重馏分RON损失,可以使硫含量满足欧Ⅳ排放标准的汽油产品RON损失从0.9个单位降为0,同时烯烃含量也有较大幅度的降低.     

生物喷气燃料制备技术研究进展

为了扩大喷气燃料的原料来源,减少温室气体排放,生物喷气燃料制备技术的开发受到许多国家的重视。生物喷气燃料是用可再生动、植物油或生物质原料生产的喷气燃料,其制备技术主要有4类路线。第一类是以动、植物油为原料,经加氢处理和异构化生产喷气燃料。第二类是以农林废弃物等生物质为原料,先气化生成合成气,再经费 托合成生成合成油,合成油再经加氢改质得到喷气燃料。第三类是以生物质为原料,先经快速热解生成生物油,生物油再经加氢处理生成喷气燃料。第四类是以生物质为原料,通过微生物发酵转化为生物丁醇,生物丁醇脱水生成丁烯,丁烯再经聚合、加氢也可生产生物喷气燃料。生物喷气燃料无硫、无芳烃,是绿色喷气燃料调和组分。     

基于气相色谱技术的椰子油甲酯加氢产物分析方法开发与应用

采用气相色谱-质谱联用方法对椰子油甲酯及其加氢产物的组成进行定性分析，通过气相色谱-氢火焰离子化检测器分析、校正归一法定量，可实现对椰子油甲酯及其不同程度加氢产物的有效分离和组成分析，有助于以椰子油甲酯为原料生产天然脂肪醇过程中的工艺路线调整和方案优化。所建方法可拓展到不同来源植物油甲酯原料及其加工生成的天然脂肪醇的分析中。     

棕榈油加氢脱氧反应的规律

模拟计算了棕榈油加氢脱氧反应中直接脱氧、加氢脱羧基和加氢脱羰基 3种脱氧路径的反应热,并在中型加氢装置上,采用浸渍法制备的Ni-Mo/Al₂O₃催化剂,考察了不同工艺条件下棕榈油加氢脱氧反应规律。结果表明,棕榈油的加氢饱和反应和3种脱氧反应均为放热反应,加氢饱和反应和直接脱氧反应放热量较大,加氢脱羧基反应次之,加氢脱羰基反应最低。提高反应温度,对脱羧基反应有利,不利于加氢直接脱氧和脱羰基反应的发生;提高反应压力,对加氢直接脱氧和脱羧基反应的促进作用大于加氢脱羰基反应;提高反应空速,加氢脱羰基反应所占比例增加,加氢直接脱氧和脱羧基反应所占比例降低。棕榈油加氢脱氧产物主要是C₁₅~C₁₈的正构烷烃。     

烷基化原料选择性加氢的催化蒸馏技术

介绍催化蒸馏技术用于烷基化原料(混合C4)选择性加氢精制的新工艺。在实验室重点研究了工艺条件对选择性加氢脱双烯过程的影响。研究表明，以镇海炼油厂MTBE装置的混合C4为原料，在温度70℃，质量空速2．3h^-1，氢与双烯摩尔比为13的条件下，催化蒸馏选择性加氢精制工艺完全可以达到对烷基化原料的精制要求，产品中丁二烯含量小于300μL／L，二甲醚含量小于20μL／L。该工艺简单，条件缓和，是有工业应用前景的技术。     

催化剂填料在混合C_4催化精馏预处理中的应用

采用氧化铝粉制备了镍基拉西环催化剂填料,代替催化精馏塔的催化剂组件,用于催化精馏塔,对来自甲基叔丁基醚装置的混合 C_4进行了选择加氢精制实验。考察了反应温度、反应压力、空速和 n(H_2):n(丁二烯)对选择加氧反应的影响。实验结果表明,在反应温度为70℃、反应压力为1.00 MPa、质量空速为1.5 h~(-1)、n(H_2)∶n(丁二烯)为30～40的条件下,混合 C_4中丁二烯的体积分数降到100 μL/L 以下,二甲醚的体积分数小于10 μL/L,2-丁烯增加率约为40%。     

采用改性磺酸树脂催化剂的催化裂化汽油的烷基化脱硫

合成了一种用金属化合物改性的阳离子交换树脂催化剂（RCZ-1），它具有催化噻吩和烯烃烷基化反应的活性，可以应用于催化裂化（FCC）汽油的脱硫。以安庆MIP催化汽油为原料，在80-150℃、2．0MPa、质量空速2～9h。的条件下，采用小型固定床反应器评价了RCZ-1的噻吩烷基化催化活性。结果表明，该催化剂比未改性的树脂催化剂具有更高的催化活性和稳定性。汽油馏分中90％以上的含硫化合物被转移到沸点大于220℃的重馏分中。催化剂寿命可达700h以上。     

油脂加氢生产生物喷气燃料(SRJET)技术及工业应用

为了保障中国航空业市场对生物喷气燃料的需求,中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)采用中石化石油化工科学研究院有限公司开发的油脂加氢生产生物喷气燃料(SRJET)技术新建一套100 kt/a以餐饮废油为原料的生物喷气燃料生产装置,该装置一次开车成功,生产的生物喷气燃料产品满足《3号喷气燃料》(GB 6537—2018)附录C酯类和脂肪酸类加氢改质工艺生产的煤油组分标准中各项指标的要求,成功获得可持续生物材料圆桌会议颁发的可持续认证证书和中国民用航空局审定的生物喷气燃料适航证书,并成功实现商业飞行。     

载体表面性质对活性相形貌结构及植物油加氢脱氧选择性的影响

分别以未改性氧化铝(A)、K改性氧化铝(A-K)和Si改性氧化铝(A-Si)为载体,采用饱和浸渍法制备了RZ、RZ-K和RZ-Si 3个NiMo催化剂,并采用Py-IR、XRD、BET、XRF、HRTEM、XPS等技术对其进行了表征。在中型固定床反应器中,以棕榈油为原料,考察了载体表面性质对硫化态催化剂活性及加氢直接脱氧、加氢脱羧基和加氢脱羰基路径选择性的影响。结果表明,A-Si、A、A-K载体表面总酸量和强酸量依次降低;载体表面性质对硫化态(Ni)MoS₂活性相形貌结构有较大影响,虽然3个催化剂Mo硫化度相当,但RZ-K的片晶长度较短,层数较低,而RZ-Si片晶长度较长,层数较高,且NiMoS活性相中Ni占总Ni的比 (n(Ni_NiMoS)/n(Ni_total))按RZ-Si、 RZ、RZ-K顺序依次降低。3个催化剂加氢脱羰基活性相当(320~380℃),但加氢直接脱氧和加氢脱羧基活性不同。适当提高催化剂酸性,增加反应温度和压力对提高加氢脱羧基路径选择性有利;适当降低催化剂酸性和减小活性相晶片,降低反应温度和提高压力对提高加氢直接脱氧路径选择性有利。Si改性导致载体酸性的增强以及相应催化剂Ni-Mo-S活性位的增多,促进了加氢脱羧基反应,与RZ和RZ-K催化剂相比,催化剂RZ-Si的整体脱氧活性提升。     

生物质喷气燃料可持续性及生命周期碳足迹评价研究

针对中国石油化工集团有限公司开发的以餐饮废油为原料生产生物质喷气燃料(简称生物喷气燃料)两段加氢(SRJET)技术，基于生命周期的评价分析，确定核算边界，分析了生物喷气燃料生命周期碳足迹(单位产品生命周期过程中所导致的直接和间接的CO₂排放总量)。通过对比生物喷气燃料与石油基喷气燃料的生命周期碳足迹评价了生物喷气燃料替代石油基喷气燃料的碳减排效果，通过不确定性分析及各环节参数因子敏感性分析，明确了生命周期模型参数对碳足迹评价的影响水平。结果表明，生物喷气燃料的生命周期碳足迹总量为0.55 kg/kg,在模型预测结果90%置信区间内，相比于石油基喷气燃料，生物喷气燃料生命周期碳排放总量(以CO₂计)降低80.9%～93.2%。生物质喷气燃料技术推广和产业链构建对助力我国“碳达峰、碳中和”战略目标实现具有重要意义。