超细碳化钨粉末制备工艺研究进展

碳化钨是一种重要的硬质合金材料,在国民经济、社会生活及国防建设等领域均有广泛应用。近年来碳化钨制备工艺取得了很大的进展。综述了固相法、液相法和气相法三大类碳化钨粉末制备工艺并对其优点及存在的问题进行分析,展望了碳化钨制备工艺的发展趋势。     

海洋软管增强层的选择及结合方式

当前输油管道软管的应用越来越广，尤其是陆上石油开采日趋贫乏，海庆石油开采比重将越来越大，势必将对海洋用软管的需求不断加大。而对海洋软管技术要求也不断提高，其中大多是针对软管内的增强层所提出的。论述了海洋软管增强层的结构形式、技术要求、材质选择等几方面内容，考察了不同增强层对海洋软管耐压性、耐蚀性、屈挠性、粘合性等指标的影响。     

锌湿法冶炼渣的自热焙烧无害化处理

针对湿法炼锌常压浸出渣和氧压浸出渣（均为危险废物）组成的高硫混合渣,系统考察了自热焙烧反应的各因素（温度、硫含量等）对渣中重金属固化效果的影响,并采用BCR连续提取法研究了焙烧前后渣中重金属的化学形态分布。结果表明,在焙烧温度1 000 ℃、混合物料硫质量分数20%、空气流速1.6 m3/h、焙烧时间7 h的条件下,渣中Zn、Pb、As、Cd等毒性浸出结果均可满足国家标准,渣率可降至约70%,焙烧热处理后渣中的Zn、Pb、As及Cd均以相对稳定的残渣态为主要化学形态,为锌湿法冶炼渣的低成本无害化与减量化处理提供了理论基础。     

中广核CPR1000核岛堆芯概念设计和安全裕度评估初探

CPR1000压水堆核电站是中广核集团20多年来经过渐进式改进和自主创新形成的中国改进压水堆核电站。CPR1000的参考设计是岭澳II期核电站加改进设计。在未来的10～15年内,CPR1000将是中广核集团主要建设的核电站类型之一。CPR1000的初始堆芯设计采用什么样的装料方式和燃料循环方式是必须首先解决和确定的重要设计前提,这是整个核岛设计、安全分析核执照申请的核心和基础。基于大亚湾核电站和岭澳核电站多年的燃料管理经验和运行经验以及国外类似核电站运行和设计经验,并且综合考虑了初始堆芯的特点和难点,以及不同堆芯设计和燃料管理策略的特点,对CPR1000的初始堆芯进行了设计。通过初步研究,本文提出了CPR1000初始堆芯采用的燃料组件类型,分析CPR1000采用从首循环开始进行18个月换料过渡的堆芯设计技术方案,并对CPR1000首循环实施18换料进行了堆芯设计安全裕度初步分析与评估。     

核电站设备可靠性管理体系的探索与运作

设备可靠性是维系核电站安全和生产的关键因素之一,设备的可靠性管理是提升企业核心竞争力的重要手段。近年来,大亚湾核电运营管理有限责任公司在设备可靠性管理上进行了诸多创新和实践,建立和完善了适应核电站的设备管理运作模式,逐步形成了以设备可靠性分析和设备维修策略优化为核心、以设备状态监测和设备缺陷管理为手段、覆盖日常生产活动和大修活动的电站各职能部门全范围参与的设备可靠性管理体系。     

基于有限元模型的飞机几何描述算法研究

在有限元模型的基础上，提出了一种飞机部件在任意威胁攻击方向上的暴露面积、重叠面积的计算方法及部件间遮挡关系的确定方法。利用“几何拼接法”或借助有限元软件来建立飞机及部件模型，在可变尺寸的平面网格单元内产生射击线。记录射击线与各个四边形面元交点Z坐标的大小，用以确定部件间的位置遮挡关系。累积部件表面网格单元的数目，将其乘以网格单元的面积来获得飞机易损性评估中的几何描述数据。该算法可以从有限元数据文件中读取所需的数据，节省了模型的建立时间。投影面积的计算采用了射击线扫描法，从而可以对每一条射击线穿过部件的情况进行跟踪。算例分析表明该算法通用性强，易于实现，对部件的重叠次数没有限制，且误差可控制在5%以内。     

核潜艇退役后该怎样处理

自诞生以来，核潜艇就以其巨大的战略威慑力和隐蔽攻击力而被人们所看好，人们普遍认为，核潜艇是一种好武器。但随着服役寿命期限的临近，这种好武器的退役报废却成了哪些只管用不管收的军事家深感头疼的问题。常规潜艇的退役跟汽车报废一样，到了使用年限，分解开来卖废铁就行了。然而，到了使用年限的核潜艇的处理却没有这么简单，它有许多难题需要解决，     

浅析德国潜艇的竞争力及209型潜艇之性能

由于潜艇的装备先进、技术复杂,建造终非易事,故不少国家采取购买的途径来装备潜艇。在目前拥有潜艇的40多个国家中,自力建造者为少数,而在购买潜艇的国家名单中,有10多个国家和地区采购的是德国潜艇,且尚有一些国家和地区表示有购买德国潜艇的意向。为什么德国的潜艇在世界舰艇交易中能如此受青睐?不妨看看其诱人的条件。     

水电工程工期延长导致的混凝土拌和系统费用补偿

水电工程工期延长导致的混凝土拌和系统费用补偿属于水电工程中较常见的现象,由于本标实际施工总工期发生重大调整,完工时间延迟拌和系统实际运行时间延长至47个月,同时实际浇筑的混凝土工程量较招标文件工程量相比变化不大,致使拌和系统实际生产强度低于原合同生产强度,实际拌制混凝土的产值无法满足投入运行的人员费用与设备折旧费的摊销,为此承包人提出了拌和系统补偿申请,从法律、合同等角度分析拌合系统费用补偿的合理性,同时分析探讨了不同拌合系统费用补偿方案,提出相应的建议。