基于改进鸟群算法的双资源约束离散智能车间调度问题研究

针对双资源约束的离散智能车间调度问题,提出改进鸟群算法对该问题进行求解。根据离散智能车间的特点,以最小化最大完工时间为目标,建立了工人仅负责工序中工件上、下料操作的车间调度模型;根据鸟群算法的搜索特点,对算法的位置更新公式进行离散化改进,以适用于求解该车间调度问题;采用三条链组合编码方式,简化算法的寻优过程;改进了基于时间窗口比较的活动化解码;引入模拟退火算法增强算法跳出局部最优解的能力。最后通过具体实例验证了改进后的算法具有良好的性能。     

基于深度学习的铣刀剩余寿命预测方法研究

刀具剩余寿命预测对保证设备正常运行和提高生产效率具有重要意义.建立了一种改进的基于一维卷积神经网络(one-Dimensional Convolutional Neural Network,1DCNN)和双向门控循环单元(Bidirectional Gated Recurrent Unit,BiGRU)的铣刀剩余寿命预测混合模型.借助评分函数能对误差进行不同程度的惩罚,在均方误差函数的基础上引入评分函数,构造了一种基于均方误差和评分函数(MSE-Score)的调和平均(Harmonic Mean-MSE-Score,HM-MSE-Score)损失函数;利用卷积层和池化层代替BiGRUs处理后的全连接层,设计了1DCNN-BiGRUs-CP混合模型,实现铣刀剩余寿命预测.结合铣刀磨损实验,验证了该预测混合模型具有较高的预测精度和较快的运行速度,研究结果能为数控加工过程中铣刀剩余寿命预测提供理论依据.     

数据驱动的机床等待过程节能方法研究

为了降低机床等待过程中的能耗,提出了一种实时数据驱动的机床等待时间预测与节能控制方法。首先,建立了射频识别驱动的生产进度评估方法,并以生产进度数据作为输入,构建了基于堆栈降噪自编码的机床等待时间预测模型;其次,依据预测的机床等待时间,提出了机床状态切换方法,以降低机床能耗;最后,通过一个电梯零部件制造车间的案例分析,表明该方法的预测误差仅为4.1%,同时将机床等待过程能耗降低了57%,实现了制造车间的节能减排。     

基于投产数量的实数编码遗传算法在双目标主生产计划模型中的应用

应用约束理论和JIT思想建立一种双目标的主生产计划模型,利用一种基于投产数量的实数编码遗传算法对模型进行优化,方便有效地解决多品种小批量订货型制造企业订单投产方案的问题。此双目标模型及其优化方法适合多种同类型生产企业使用。     

基于ASP服务模式的库存管理系统

ASP服务模式的出现有效的解决了中小企业信息化建设过程中资金、IT人员缺乏及软件系统升级维护困难等难题,而库存管理是企业物料管理的核心,是企业信息化建设的重要组成部分.针对ASP服务模式的特点,分析了在ASP服务模式下库存管理系统的总体框架,详述了各功能模块所包括的具体内容,并根据系统需求对系统设计和实现的关键技术,包括MVC设计模式及存储过程的运用以及系统的安全机制作了详细的说明.最后,对系统的应用情况作了总结.     

基于ANSYS Workbench的ZC1型蜗杆副瞬态动力学分析

为了研究圆环面包络圆柱蜗杆(即ZC1型蜗杆)副的动力学特性,分析了不同类型的蜗杆之间承载能力以及变形间的关系。利用有限元法,建立蜗杆副的动力学分析模型,在啮合瞬间进行瞬态动力学分析。首先,根据建立的蜗杆副的动力学模型,进行瞬态动力学分析,得到蜗杆副的接触应力、等效应力以及总变形。其次,对ZC1型蜗杆副与盘形锥面包络圆柱蜗杆(即ZK1型蜗杆)副的瞬态动力学性能及变形情况进行比较分析。结果表明:蜗杆副的应力、应变云图表明,啮合瞬间,蜗轮蜗杆至少同时啮合5对齿,可以清楚地看到最大应力在蜗杆螺旋线靠近中心附近;同等条件下,蜗杆副的接触应力较ZK1型蜗杆副减小超过23%;ZC1型蜗杆副的最大等效应力为ZK1型蜗杆副的84.5%;ZC1型蜗杆副较ZK1型蜗杆副具有较强的承载和抗变形能力。研究结论为ZC1型蜗杆在减速器等领域中的应用提供理论依据和工程应用价值。     

基于熵值法-TOPSIS的外协供应商评价系统设计与实现

针对目前国内机械制造行业外协加工普遍存在的外协评价指标体系不健全和评价算法实用意义不大的现状,建立了一个机械制造行业通用的外协供应商评价指标体系,提出基于熵值法-TOPSIS方法计算各外协供应商的综合指标评价值。先采用熵值法来确定各个不同评价指标的权重,克服主观因素的影响,然后利用TOPSIS法计算综合评价值,并开发出评价系统平台,目前该系统已经投入企业实际使用,效果反映良好。     

基于条码技术的叶片制造过程质量追溯系统研究

针对企业对产品制造过程质量追溯性的迫切需求,提出了一种基于条码技术的制造过程质量可追溯模式。通过分析叶片制造过程的质量信息和质量追溯数据流程,确定基于条码的质量数据自动采集方案,建立了质量追溯系统的运行模式和体系结构。开发了叶片制造过程质量可追溯系统原型,实现了快速查找质量问题产生的原因,及时发现工艺系统缺陷,采取纠正及预防措施,有效控制产品质量,降低制造成本。     

叶片数字化制造信息系统的研究及开发

针对某叶片制造企业叶片加工过程中信息流通问题,提出了描述叶片在整个生产流程中所需信息的数字化模型,并建立了叶片数字化制造信息系统。同时通过对CAD系统的二次开发,实现该系统与CAD系统的双向集成。