轻型商用车驾驶室声场特性分析

建立了驾驶室的三维有限元模型,并进行了结构模态分析;建立了驾驶室声学有限元模型以及声固耦合模型,通过对其声学模态及耦合模态进行分析,对驾驶室声场有了初步了解.对驾驶室进行谐响应分析,得到位移结果文件,为后续声场分析提供了边界条件。利用Sysnoise声学软件计算驾驶员耳旁声压曲线,并进行声学灵敏度分析,深入研究引起驾驶室内噪声的原因。采用边界元法分析了驾驶室各板件声学贡献,确定了地板为声学贡献量最大的板件。在以上研究的基础上,通过加强地板刚度对驾驶室进行修改。     

摩托车点火系统的电磁辐射仿真

建立了摩托车车体简化三维模型以及点火系统高压部分的三维模型,并以点火系统火花塞击穿时的瞬变电压为激励源,利用有限积分法对点火系统产生的电磁辐射进行仿真,通过模拟3 m测试法得到系统电磁辐射电场。探讨了更改点火系统中火花塞帽、高压导线、火花塞参数对系统产生的电磁辐射强度的影响。     

动力总成悬置系统改进与试验分析

以某混合动力客车的动力总成悬置系统为研究对象,建立了动力总成悬置系统6自由度刚体动力学模型。针对混合动力客车实际运行中出现法兰盘断裂的问题,对动力总成悬置系统进行了模态分析,并提出了改进方案。通过实车道路试验测试,测量并分析了动力总成相对于车架的侧倾角位移。结果表明,改进方案能够明显减小动力总成与车架的相对侧倾角位移,从而改善动力总成的运动和受力状态,防止动力总成与电机输出轴之间的运动干涉,有效地解决了法兰盘断裂的问题。     

摩托车产品开发数字样机技术研究

介绍国内外摩托车制造行业数字化技术应用情况。通过对数字样机技术的特征和构成的分析,提出全新的产品开发思想和方法。     

发动机振动评价研究

分析了单缸发动机振动产生的机理,参照GB/T10398建立了发动机振动烈度测试平台。通过对试验得到的加速度信号时域分析和频域分析,得出y,z方向振动由发动机激励力引起,x方向振动与激励力无直接对应关系。为避免信号积分带来误差,提出用加速度振级评价发动机台架振动的新方法。按照新方法和当量振动烈度评级方法对4台发动机做了振动评价,两种评价结论一致,表明新方法可用于发动机台架振动试验评价。     

小型机动平台车体动态特性分析与减振优化

车架挂发动机(即车体)是机动平台的关键部件,其动态特性直接影响整个平台的振动舒适性.利用UG4.0对某国产机动平台进行三维建模,用Hypermesh建立车架、车体的有限元模型,并导入到MSC.Nastran中进行了自由模态分析,通过试验分析了车架及车体的振动特性并验证了有限元模型的准确性.结合模态分析结果,讨论了路面激励和发动机激励对车体动态特性的影响,发现车体结构设计有不足之处--发动机1阶往复惯性力的频率会导致车体共振.提出了通过修改车体头部左右两边上管及下管的管径、管壁厚和在其夹角处设置加强管等3种改进方案.分析表明,增大车体头部左右上管和下管的管径可明显改善车体的结构动态特性,大大提高了整车的振动舒适性.     

摩托车动力性和燃油经济性的计算机仿真

利用最小二乘法和线性回归原理建立了摩托车发动机外特性和万有特性模型，并建立了摩托车动力性和燃油经济性的数学模型。用Matlab编程，对某国产摩托车进行了动力性和燃油经济性计算机仿真，及试验验证。     

全地域机动车驾驶室声学特性分析

以某全地域机动车驾驶室为研究对象,建立驾驶室的有限元模型,验证了有限元模型的有效性。以此有限元模型为基础构建驾驶室谐响应模型,进行谐响应分析,发现驾驶室后壁板的振动是引起驾驶室内部噪声的主要原因。研究驾驶室内部噪声特性,分别进行了声学空腔模态分析和声固耦合模态分析,发现声固耦合系统声压分布比较均匀,大部分呈现局部模态,主要原因可能是驾驶室后壁板的振动。通过驾驶员耳旁声压分析发现增加驾驶室后壁板的厚度,可以在一定程度内降低驾驶室内部噪声对驾驶员的影响,为同类驾驶室通过依靠结构改进来改善声场环境提供了案例依据。     

基于ADAMS的摩托车平顺性虚拟试验研究

为了从整体上掌握摩托车的振动特性,提高其乘骑舒适性,采用面向整车系统的数字化功能样机技术,对某国产摩托车使用三维建模软件UG建立了车架、手把、前后悬架、后平叉的数字化三维模型,进行装配后整体导入多体动力学软件ADAMS,并施加与实际摩托车相同的约束、力和运动,构成了六自由度的摩托车整车数字化功能仿真模型.根据试验的等级路面的功率谱密度函数,编写了相应的路面文件,并通过ADAMS对该车在所编写的路面上进行了平顺性虚拟试验.研究结果表明,对于摩托车这一复杂的系统,建立详细的数字化功能样机,可以有效地分析其平顺性.     

浸渗/钝化生产线监控系统的研究

针对重庆卡福汽车制动转向系统有限公司的新厂区扩建需要,为了实现对新建的一条具有25工位、国内最长的多功能零部件处理生产线的实时监控,利用PLC与工控机各自的特点建立最优的通信方式,改进现有的工位位置识别方式,利用各种传感器实现工件不同工艺处理的实时监控,建立一套浸渗/钝化生产线实时监控系统,同时给出了工艺工序监控流程与生产线总体监控流程;在实际生产中取得了较好的效果,对其他相似的生产线监控提供了较好的参考.