基于GB13057的客车座椅结构对乘员伤害的分析

针对客车座椅损伤试验时考核指标的不足,在GB 13057试验基础上,统计分析了8套试验座椅乘员损伤的结果,通过假人颈部力传感器原理及高速摄像所捕捉的假人运动姿态,重点分析了假人颈部损伤的原因,提出在标准中增加假人颈部考核和客车座椅配套三点式安全带的建议,为标准修订和客车座椅企业产品改进提供参考。     

某混动车型齿轮传动系统的动态特性研究

以某混动车型的齿轮传动系统为研究对象,采用集中参数法建立了传动系统动力学模型。在各个齿轮副的偏心误差、齿频误差、时变啮合刚度的共同作用下,用数值方法求解了传动齿轮在轻负荷低速巡航与高速超车两种工况下的动态特性。将传动系统与箱体耦合,建立齿轮箱有限元模型,加载齿轮动态啮合力,利用Ansys软件仿真得到了两种工况切换过程中箱体的振动特性。通过搭建台架试验,对比验证了动力学模型及仿真计算的正确性。通过测试得到出现最大振幅的箱体位置,对优化传动系统结构、改善齿轮箱的振动特性提供了有力依据。     

基于滑移线场的闭挤式精冲主冲力计算及实验验证

目的研究基于滑移线场的闭挤式精冲主冲力计算,为后续的仿真模拟提供理论基础。方法根据闭挤式精冲的成形特点,建立闭挤式精冲坯料变形区的力学模型,通过处理刚塑性体平面应变问题的方法,利用滑移线理论建立闭挤式精冲的滑移线场,通过该滑移线场的建立计算冲裁过程中的主冲裁力。结果滑移线法计算出的结果,并通过精冲实验进行了验证,实验得到冲裁力的大小与滑移线法所计算出的冲裁力相差0.8%,经过分析,认为误差的存在主要由摩擦力的忽略及材料被视为刚塑性材料所致。结论滑移线法计算冲裁力是比较适用的,为闭挤式精冲的工艺参数提供了较为精确的计算方法。     

直齿轮闭挤式精冲模具的失效分析

目的探索闭挤式精冲模具的失效情况及有效的防止措施。方法根据模具的受力特点,分析了闭挤式精冲模具的主要失效形式。通过实验、检测和金相分析,研究了模具失效的主要原理。结果总结出了防止模具失效、延长模具使用寿命的一些有效方法。结论闭挤式精冲凸模和主凹模失效主要发生在模具刃口处,改进模具结构,优化工艺参数,能减小模具受力,同时选择优质的模具材料也能减少失效。     

闭挤式精冲直齿轮模具结构优化设计

针对闭挤式精冲模具型腔压力大的特点,提出了降低型腔压力的分流降压腔设计思路,并采取了分别在模具和坯料上设置分流降压腔的方案。以35钢直齿轮的闭挤式精冲为对象,采用Deform-3D有限元软件分别模拟了在坯料和凸模上设置半径为1~8 mm的分流降压腔,以研究其对型腔压力的调节作用以及其对零件成形质量的影响。分析表明,坯料上设置分流降压腔能更有效降低模具在径向和切向的受力,且分流降压腔半径不易过大,恰当的降压腔半径能减少齿形件齿顶开裂。此外,为减少干摩擦,提出了在模具相应位置设置润滑油存储结构。最后,设计了带有分流降压腔和润滑结构的实验模具,并通过实验检验了模具的实用性。