加载路径对变径管内高压成形影响的模拟研究

基于Dynaform有限元模拟软件,在获得合适总轴向进给量以及最大内压力的基础上,重点探讨了轴向进给路径以及内压力加载路径对变径管内高压成形的影响。结果表明：按照前段进给速度大于后段进给速度的双线性轴向进给方式进给能得到一条最优的轴向进给路径;梯形内压加载方式的成形结果要明显优于线性内压加载方式,且当内压区间为40～60MPa时,梯形内压加载方式的成形结果达到最优化。     

贮氢合金粉体包覆铜工艺

为改善稀土—镍基贮氢合金粉的抗氧化和耐粉化性,本文介绍了一种简单的化学镀铜法,该法工艺简单,成本低廉,可达到抗氧化和抗粉化的目的,并且能增强传热和导电性能,降低内阻、内压,使得由此包覆粉制出的电池的放电容量更高,放电电压更平稳。     

基于灰色系统理论的推挤成形工艺参数优化

以推挤成形过程中压料力、冲头速度、摩擦因数和顶件力工艺参数为自变量,以零件底部膨胀厚度、成形载荷为目标函数,进行正交试验,模拟异形孔推挤成形,获得成形工艺参数与零件底部膨胀厚度、成形载荷的多目标函数值。采用灰色系统理论,分析各成形工艺参数与多目标的平均关联度,优化成形工艺参数,获得较优的成形工艺参数组合。结果表明,优化后的工艺参数减少了零件底部膨胀厚度,降低了成形载荷。     

双锥形件同时旋压成形的应力应变场有限元分析

提出了双锥形件旋压加工的一种新方法.基于ABAQUS/Explicit平台建立了双锥形件同时旋压成形三维有限元模型,结合金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,确定了旋轮成形面角度、旋轮径向进给速度、主轴转速、摩擦系数等工艺参数的取值范围;进而获得了双锥形件同时旋压成形过程中应力场、应变场的分布特点,为双锥形件同时旋压成形后...     

加载路径对变径管内高压成形影响的模拟研究

基于Dynaform有限元模拟软件,在获得合适总轴向进给量以及最大内压力的基础上,重点探讨了轴向进给路径以及内压力加载路径对变径管内高压成形的影响。结果表明：按照前段进给速度大于后段进给速度的双线性轴向进给方式进给能得到一条最优的轴向进给路径;梯形内压加载方式的成形结果要明显优于线性内压加载方式,且当内压区间为40～60MPa时,梯形内压加载方式的成形结果达到最优化。     

异形孔翻边推挤成形压料力模拟分析

针对异形孔翻边工艺造成的缺陷,提出对异形孔采用推挤成形的加工方法,并结合具体产品,利用刚塑性有限元软件DEFORM-3D对含异形孔的5052铝合金建立了有限元模型。主要探讨了推挤成形过程中压料力的影响。模拟结果表明,该压料力应选择线性加载模式。模拟分析为验证性试验和模具的开发提供了依据。     

空调离合器带轮腰形孔成形模设计及有限元分析

分析了小孔冲孔的工艺特点,考虑了冲头可能的失效形式。根据空调离合器带轮腰形孔的特征,分析并设计了腰形孔成形模。基于Deform-3D软件建立了冲孔有限元模型,分析了成形过程工件上的等效应力分布以及载荷曲线,并对冲头进行了承载分析。生产试验表明,模具结构合理,能加工出合格的产品,满足了批量生产的要求。     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

模糊神经网络在塑件注射成型多缺陷智能诊断中的应用研究

针对塑件注射成型多缺陷成因求解的模糊性与不确定性,考虑到神经网络在获取多维特征向量与对应输出向量之间非线性映射关系方面的优势,以及模糊技术在处理不精确信息方面的强大能力,提出将模糊理论和神经网络相结合,对塑件多缺陷成因进行判断、推理,并详细阐述了模糊神经网络用于塑件多缺陷诊断的整个过程。基于上述理论及Visual Prolog开发平台,开发了塑件注射成型多缺陷诊断智能系统,并进行了实例验证。结果表明,此系统具备较好的塑件多缺陷诊断能力以及一定的推广应用前景。     

双锥形件无芯模旋压的工艺参数优化

提出了双锥形件旋压加工的一种新方法。基于正交试验法进行试验设计,运用ABAQUS/Explicit平台进行旋压成形模拟,对得到的结果进行极差分析,确定各因素对每个试验指标的影响程度。采用综合平衡法对工艺参数组合进行优化,并对优化的工艺参数进行有限元模拟验证,最终得到优化的旋压工艺参数组合。