烧结料层厚度检测仪在生产中的应用

攀钢炼铁厂研制开发的烧结料层厚度监测仪在生产中应用后，促进了该厂烧结生产操作的稳定与进步，取得了产质量提高的良好效果。     

烧结机生产状态在线监测与工艺参数区间预报系统的设计一应用

利用VC多线程技术、数据库技术和计算机测试技术，对影响烧结生产指标的关键参数进行在线的采集与监测，并与数据库模型实时接口，建立数理统计模型，揭示烧结生产工艺参数与烧结指标的内在联系，找出最优烧结指标下的工艺参数操作区间。     

降低钒钛磁铁精矿烧结固体燃耗的实践

针对钒钛磁铁精矿烧结固体燃耗高的问题,进行了理论分析,通过改进燃料粒度、合理控制w(FeO)、推行厚料层烧结、调整燃料二次分加比例等及优化工艺参数,固体燃耗由46.98kg/t降低到39.97kg/t,节能率达到8.93%。     

攀钢烧结新型松料器的应用及效果

针对烧结料层透气性差的问题,开发了一种倒梯形松料器,并明确了其结构尺寸选取和安装要求。通过在攀钢新2#360m2烧结机的生产实践,改善了烧结料层透气性,起到较好的增产降耗作用,烧结机增产4.85%,料层提高45mm,点火煤气下降72m3/h,转鼓增加0.14%,年创效益500万元以上。     

生石灰消化除尘改进

针对攀钢钒烧结系统生石灰(活性灰)消化除尘的粉尘与高温烟气外逸而造成现场环境差的问题,采用"进汽预洗—水浴(热交换、烟气净化)—抽风—净气排放"的思路进行粉尘治理改进,实现了含尘高温烟气的循环利用、无消化废水外排、改善了现场环境。     

钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能的影响

开展了钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能影响的研究,分析了精矿粒度逐步细化对烧结指标的影响。研究结果表明:随着精矿粒度变细,烧结混合料的制粒性能显著改善,料层透气性提高,垂直烧结速度增加了0.22~1.28 mm/min,但烧结矿的转鼓强度和成品率分别下降0.73%~3.29%和0.27%~1.21%,低温还原粉化性能变差。此次试验探索出了精矿粒度变粗对烧结矿产、质量的不利影响,提出了在目前攀钢烧结原料结构条件下,精矿的粒度应尽量细化,并采取适当提高料层措施,可提高烧结矿产、质量和改善冶金性能。     

攀钢360m~2烧结机工艺、设计特点及生产实践

介绍了攀钢360 m2烧结机的工艺、设计特点,以及投产半年以来的生产运行情况。通过不断的设备整改、工艺改进和强化措施,较快的实现了达产达效。     

MgO对烧结矿与高炉渣冶炼性能及工艺参数影响的试验

MgO是高炉渣的重要成分,渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度,提高炉渣流动性,提高还原性以及软化和熔化温度而改善冶金性能;烧结矿含有一定数量的MgO,可降低低温还原粉化性改善高炉透气性。工业试验表明,目前条件下攀钢烧结矿提高MgO 0.2%左右,矿相结构与矿物组成改善,强度提高0.10%左右,低温还原粉化率由66.03%降低到64.33%,但还原度由84.46%下降到84.13%,烧结矿粒度约有偏差。高炉渣中MgO质量分数提高0.35%达到7.8%~8.0%,炉渣熔化性温度与粘度下降,炉渣流动性由115 mm提高到170 mm,铁损由7.09%降低到5.15%,校正后产量下降18 t/d,但综合焦比下降了6.57 kg/t,节焦效果显著,同时烧结与高炉的工艺参数得到优化。     

[w(TiO2)]对高钛钒钛磁铁烧结矿性能的影响

 为了探索在现有原料条件下不同[w(TiO2)]对高钛型磁铁矿烧结性能的影响,采用粒度组成与攀精矿相近的钛精矿改变其[w(TiO2),]消除了烧结料粒度变化对试验结果的影响,真实反映[w(TiO2)]的影响规律。通过试验得出,在保持烧结矿高碱度与其他成分基本不变条件下,当烧结矿[w(TiO2)]为6%～10%时,随着[w(TiO2)]增加,混合料初熔和熔化温度均上升,烧结矿强度和成品率下降,低温还原粉化率上升,还原性降低,熔滴性能变差,储存性能变化不大;钛赤铁矿、铁酸钙质量分数减少,钛磁铁矿以及含钛矿物钙钛矿、钛辉石、钛榴石质量分数增加;烧结矿的孔洞增加,矿物形态和结构变差。     

钒钛磁铁精矿优化配矿试验研究

为应对近年铁矿石价格上涨,烧结成本上升的状况,采用价差法、单烧法对攀钢使用的铁矿石进行了利用价值评价,为经济配料提供依据。在满足高炉炉料结构与炉渣成分的条件下,增加价格较低的A矿配比,减少价格高的D矿与E矿配比等6组配矿方案进行了实验室烧结试验,结果表明,随着A矿配比上升,对烧结矿产量、固体燃耗、成品率产生了不利影响,对转鼓强度、烧结矿粒度产生了有利影响,同时低温还原粉化率逐步恶化,还原度略有改善,软化与熔滴性能变好,而模拟高炉炉料结构条件其熔滴性能变差,需采取强化措施。