S7-400 PLC与过程计算机通讯研究

介绍了过程控制系统的网络环境,根据过程控制系统开发过程中所涉及到的数据通讯问题,总结了S7-400 PLC与过程计算机之间进行通讯的配置方法和数据通讯过程,并提出了开发过程计算机通讯软件的设计规划.     

高速线材轧制过程听温度场分析

采用有限元法求了线材轧制过程中的温度场,给出了轧件在圆－椭圆孔型中温度场计算的处理方法,讨论了轧制功率对温度变化的影响,得到了轧制过程听温降曲线及横断面上温度分布的等值线,模型计算结果与现场现实测结果基本一致。     

高速线材生产过程组织性能预测模型仿真

 采用计算机对高速线材生产过程进行模拟,开发出具有较高准确度同时具有对不同轧制工艺有较好通用性的高线生产仿真系统。利用有限元方法计算了线材在待轧、轧制、水冷及风冷过程的温度场;通过对再结晶动力学模型的解析,得到了静态再结晶、动态再结晶的分数以及奥氏体晶粒在轧制过程中的变化情况;通过组织演变模型和温度模型的耦合计算,模拟出斯太尔摩风冷线上线材的组织变化过程;建立了利用初始化学成分和组织组成预测高线产品力学性能的BP神经网络模型,通过生产过程数据的训练,实现了对线材力学性能的预测。仿真计算的结果对线材控轧、控冷工艺的改进有一定的指导意义。     

CAI在《金属学》教学中的应用

本文介绍了《金属学》教学情况，分析了在《金属学》教学中引入ＣＡＩ手段的必要性，重点论述了相图ＣＡＩ系统的构成，研制技术及使用方法，对于软件中动画效果的实现，提出了画面质量的改进算法，最后分析了该系统的使用情况。     

首钢中厚板轧机的轧件跟踪

首钢新建3500mm中厚板轧机生产线采用自主设计开发的过程控制系统，在该系统中包括有轧件跟踪功能。该功能根据轧线的检测仪表信号和控制信号对轧件进行跟踪，并通过人机界面对轧件跟踪进行显示和修正，实现了全线的轧件跟踪，为过程控制系统各项功能的投入和操作员的正确操作提供了保证。     

铈对锡磷青铜铸造与变形组织的影响

试验研究了铈对经过铸造、均匀化及再结晶退火的锡磷青铜QSn7-0.2合金的显微组织的影响特点,通过光学金相显微组织观察和电镜观察分析发现,加入少量稀土铈的锡磷青铜合金铸造组织枝晶网格变细小,变形退火后晶粒组织明显细化,添加少量稀土铈可净化合金中的有害杂质或消除其有害作用,并能与铜生成CuCeP金属间化合物,弥散分布在晶界或晶内,这些呈小黑点分布的第二相细化了合金组织,加铈又显著提高了合金强度和硬度,并确定了铈在锡磷青铜中的最佳添加量为0．10％－0．15％,这有效地改善了锡磷青铜合金的综合性能,延长了铜合金材料的使用寿命。     

重钢中厚板厂4100mm轧机区域自动化控制系统的整合与优化

概述了中厚板厂轧机区域自动化控制系统原理及模式,介绍了重钢中厚板厂利用工业以太网TCP/IP协议、OPC协议以及PROFIBUS DP等通讯协议,将轧机区域中6个控制系统和2个大型测控仪表等国产化设备进行整合优化的实施过程。     

MAS平面形状控制方法的在线应用

结合MAS平面形状控制要求，提出了5个技术解决手段：简化有限元仿真结果，得到楔形段尺寸计算模型；前滑计算公式采用全粘着摩擦条件；结合液压压下的控制周期对楔形段轧制时间进行离散化处理；辊缝设定需考虑不同位置轧制力波动产生的影响；通过多种检测手段的综合应用，实现准确的轧件尾部微跟踪。该技术在首钢中厚板厂实现了在线应用。实践表明，该轧制法对轧件矩形度控制有很好的效果。     

高碳钢高速线材轧制组织性能预测模型研究

针对高速线材的生产特点，建立了该生产过程的产品组织性能预报模型的基本结构。通过单道次和双道次压缩实验，建立高碳钢的奥氏体组织演变模型，对高速线材生产进行组织性能预测。这些模型可以较准确地预测，因生产条件改变，导致的产品显微组织和力学性能的变化。开发出应用于生产实际的高速线材产品组织性能预测程序。借助神经元网络、数据库和自适应技术，该程序用于生产具有较准确的预报精度。     

型材高精度轧制工艺研究与生产实践

型钢生产企业欲扩大市场份额和提高经济效益，必须提高产品的尺寸精度。在钢材产量大于市场需求的条件下，高精度轧制显得更加重要。对型材的高精度轧制工艺进行研究，结果表明：欲实现型材高精度轧制，不仅需要高精度成品轧机，轧制工艺也须相应改进。采用合适轧制工艺，使用普通精度的型钢轧机，异形断面型钢的轧制尺寸精度可以达到冷加工的尺寸精度，直接轧制某些特定用途的机械零件。提高型材轧制尺寸精度，关键是l～2个成品和成品前孔型的轧制精度，并非需要全线轧机都要提高轧制尺寸精度。