GCr15连铸大方坯凝固终点及末端的大压下区间

建立二维非稳态传热模型对380 mm×490 mm大方坯凝固过程进行了模拟计算,并采用射钉试验结果验证了该模型的准确性。计算结果表明,拉速对凝固终点影响最大,过热度和比水量影响较小。拉速每增加0.01 m/min,凝固终点后移约0.5 m;过热度每增加10℃,凝固终点后移约0.3 m;比水量每减少0.02 L/kg,凝固终点后移约0.15 m。在固相率较低时进行大压下,铸坯中心质量并未改善,同时会产生2.0级的中间裂纹。通过调整拉速,在较高固相率时进行大压下,铸坯中心偏析由2.0级改善到0.5级,中心疏松和缩孔降到0.5级,并且消除了内部裂纹。     

山梨醇酐单硬脂酸酯(司盘-60)生产设备的改进

本文阐述了在生产山梨醇酐单硬脂酸酯过程中,采用自行设计的热油加热罐和旋转叶片冷却分离器,改进了生产设备,减少了跑料和污染环境的现象,提高了产品质量。     

100t RH真空脱氢理论分析及应用实践

结合某特钢厂100 t RH关键工艺设备参数,从脱氢热力学、动力学等角度进行了理论分析和计算。结果显示:在真空度67 Pa时,氢在钢液中的饱和溶解度为0.69×10-6,按照循环因数取4～5时,计算出真空脱氢时间为8 min;同时,做了RH真空处理前初始氢含量影响因素、极限真空保持时间与脱氢效果等试验,试验表明:在同等入炉原材料条件下,转炉出钢碳含量与氢含量存在一定关系,出钢碳越低,钢水氢含量越低;钢中合金元素含量越高,RH真空处理前初始氢含量越高。极限真空保持时间越长,脱氢效果越好;针对RH真空下脱氢而言,极限真空度保持时间一般不低于15 min,便能将钢中的氢含量脱至1.5×10-6以内,从而达到较为理想的冶炼效果。     

优化脱氧工艺提高38CrMoAl连浇成功率

研究了连铸38CrMoAl钢夹杂物类型和形成原因。结果表明:通过对电炉、LF炉、VD炉脱氧制度的优化以及连铸过程防止钢液二次氧化,有效减少了钢中Al2O3类型非金属夹杂物。优化工艺后生产的38CrMoAl钢连铸炉数达到9连浇,夹杂物废品率<1%。     

钢锭模和帽口的设计对特殊钢6 t八角钢锭成材率的影响

在原有5 t（实际5.15 t）八角锭的基础上,将锭身高度由1505 mm增加至1840mm,锥度由4.56%降至3.64%,由原外置帽口改为内置帽口,钢水帽口率由15.15%减少到9.81%,新设计的6 t（实际5.85 t）八角锭模生产18CrNiMo7-6,D2和30Cr13钢Φ210~300 mm锻材的结果表明,6 t锭平均成材率为86.47%,较5 t锭平均成材率79.71%提高了约7个百分点。     

锻造工艺对航空轴承钢G13Cr4Ni4Mo4VA棒材冲击性能的影响

G13Cr4Ni4Mo4VA轴承钢（/%:0.13C,4.13Cr,3.52Ni,4.39Mo,1.19V）由6 t真空感应炉+1.3 t（Φ406 mm）真空自耗炉熔炼,并经锻造（1160℃加热,≥1140℃开锻,≥900℃终锻）生产成Φ120 mm棒材。力学性能试样经1 100℃80 min淬火（N₂气冷）,-73℃2 h冷处理,3次回火:550℃2 h空冷处理。其冲击值a_ku为27.1~39.5 J/cm²,低于标准87.5 J/cm²要求。经试验得出,由于锻造温度过高,造成δ铁素体在晶界的析出,使棒材冲击性能降低。通过锻造工艺优化,将钢锭加热温度由原1160℃降至1 110℃,避免δ铁素体的析出,棒材的平均a_ku冲击值提高至113.6 J/cm²。     

Φ800 mm圆坯Q355NE凝固传热数值模拟和工艺实践

以钢厂断面尺寸为Φ800 mm圆坯Q355NE为研究对象,建立大圆坯传热模型,在不采用结晶器电磁搅拌的条件下,研究拉速和过热度对凝固过程的影响规律。结果表明：拉速对坯壳厚度、凝固终点位置和中心固相率的影响高于过热度,拉速每增加0.02 m·min^-1,凝固终点后移2.6 m左右;过热度升高10℃,凝固终点后移0.21 m左右。实际生产中,二冷比水量0.18 L·kg^-1、过热度25℃、拉速0.14 m·min^-1时,出结晶器坯壳厚度超过43 mm,末端电磁搅拌充分发挥作用,铸坯中心疏松和中心缩孔较结晶器电磁搅拌(300 A/1.5 Hz)、二冷比水量0.18 L·kg^-1、过热度25℃、拉速0.16 m·min^-1工艺有所改善。     

中碳高锰钢铸坯纵裂原因分析及工艺优化

针对中碳高锰钢大方坯容易出现表面纵裂纹的问题,采用扫描电镜对裂纹形貌进行观察,利用能谱分析仪对裂纹微区成分进行分析。根据钢种成分用热力学理论分别计算AlN和TiN析出温度,采用热力学模拟软件Thermo-Calc,模拟计算冷却过程相变,为分析连铸坯纵裂提供理论依据。制定工艺优化措施,对钢液进行钛合金化处理,LF离站加入0.040%的w(Ti);真空处理降低钢水中w(N)至0.005%～0.008%;连铸结晶器宽面和窄面的冷却水量分别由850、700 L/min降为750、650 L/min,二冷水量由0.20 L/kg降为0.17 L/kg。通过以上措施,使中碳高锰钢连铸坯纵裂纹得到消除。     

山梨酸钾生产设备的改进

本文阐述了在生产山梨酸钾的过程中，采用自行设计的热油炉循环加热系统代替了原来的蒸汽发生器的蒸汽加热，以水力喷射系统代替水环泵抽真空系统，改进了生产设备后，降低了能耗和劳动强度，提高了生产的安全性。     

山梨醇酐单硬脂酸酯（司盘-60）生产设备的改进

本文阐述了在生产山梨醇酐单硬脂酸酯过程中，采用自行设计的热油加热罐和旋转叶片冷却分离器，改进了生产设备，减少了跑料和污染环境的现象，提高了产品质量。