双工位穿梭车系统能力优化

为解决卷烟企业成品自动化物流系统中双工位穿梭车搬运能力不足等问题,利用约束理论(Theory of Constraints,TOC)从检测器件设置、技术参数、物流工艺、自动控制、计算机调度等环节进行了综合优化改进:①通过现场试验测试优化穿梭车及其接口设备的技术参数;②把火警物流作业工艺流程改为消防报警联动;③穿梭车的启停、加减速由伺服控制器控制改为PLC控制;④穿梭车作业调度由先到先搬运策略改为数学模型优化调度.应用效果表明,改进后双工位穿梭车系统实际生产测试搬运能力由86.0盘/小时提高到133.7盘/小时,比生产额定需求能力118.6盘/小时高出15.1盘/小时.系统运行稳定可靠,有效解决了双工位穿梭车系统能力的瓶颈问题,提高了系统的有效作业率.     

镀铬机组成品带钢冷却过程钢卷内部温度分布

针对镀铬钢卷内部温度分布无法准确预报而导致在厂区存放中钢卷结露锈蚀的现象,在大量理论研究与现场试验的基础上,采用钢卷三维温度模型的分析方法,通过建立导热微分方程,进而建立了一套新的钢卷冷却过程内部温度分布模型,并分析了多种环境条件下对模型的计算精度,在此基础上,编制出了"镀铬机组成品带钢冷却过程钢卷内部温度预报软件",并将其推广应用到某钢厂镀铬机组的生产实践,解决了现场镀铬钢卷结露锈蚀的缺陷问题,为厂区钢卷存放措施的制定提供了一定的理论依据与数据支撑,具有进一步推广应用的价值。     

二次冷轧过程变形区油膜厚度模型

为了定量预报二次冷轧过程轧制变形区油膜厚度,结合二次冷轧机组乳化液直喷系统的设备与工艺特点,分析了带钢表面析出油膜、工作辊表面附着油膜的形成机理,建立了一套二次冷轧过程轧制变形区带钢上下表面油膜厚度模型,定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、轧机入口轧制速度、轧制咬入角、带钢入口变形抗力、后张力、轧制油初始动力黏度、轧制油压力黏度系数对轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的影响,并将该模型应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,实现了二次冷轧过程变形区油膜厚度的预报,为二次冷轧过程润滑性能的控制奠定了理论基础。     

八辊冷轧机组弯辊与窜辊对板形的影响及其综合设定技术

针对八辊轧机开发时间较短,板形控制方面的研究较少,不能满足生产需求的问题,充分考虑到八辊冷连轧机组的设备组成,同时结合现场工艺设定,定量分析了八辊轧机弯辊与窜辊对板形的影响并形成了一套弯辊与窜辊对板形影响的模型。在此基础上,从窜辊量的综合设定、弯辊力的综合设定、左右弯辊力的在线调整设定这3个方面入手,提出了一套完整的八辊冷连轧机组弯辊与窜辊综合优化设定模型,并开发出了相应的弯辊与窜辊综合设定软件,将其应用到某1450八辊冷连轧机组的生产实践后,现场生产效率显著提高,给现场生产带来较大改善。