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针对某黄金生产企业含砷氰化尾矿污染特征,开展了搅拌洗涤法、臭氧氧化法、酸化溶砷法、铁盐固砷法等多种无害化方法联合处理试验研究,旨在将该含砷氰化尾矿处理至满足氰渣规范回填利用污染控制要求。结果表明:该含砷氰化尾矿回填利用污染控制技术工艺为压滤调浆搅拌洗涤+臭氧氧化+酸化溶砷+铁盐固砷,最佳参数为原矿浆压滤后加水调浆,矿浆浓度40%,臭氧投加量0.66 g/L,酸化溶砷pH值3、曝气量0.1 m3/h、反应时间2 h,铁盐固砷七水合硫酸亚铁投加量20.0 g/L、反应时间1 h。研究结果为该黄金生产企业含砷氰化尾矿回填利用提供了技术支撑。 相似文献
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为了充分降低热解后氰化尾渣作为回填骨料利用产生的环境风险,针对氰化尾渣在中低温条件下的无害化问题,利用回转炉进行了中低温热解研究。研究结果表明:在热解温度350℃、热解时间5.0 h的条件下,总氰化物和易释放氰化物的去除率最高,分别达99.21%和98.39%,易释放氰化物最低,可达0.004 mg/L;考虑到实际操作中运行成本的控制,建议热解时间控制在1.0 h左右,热解温度350℃,亦可获得较好的破氰效果;此外,除在250℃、0.5 h热解条件下,氰渣毒性浸出液中易释放氰化物浓度不达标外,其余热解条件下的氰渣毒浸指标均满足回填骨料污染控制要求。 相似文献
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某黄金矿山生产过程中产生大量氰渣,存在安全风险和环境风险,需将其含有的总氰化合物处理至HJ 745—2015《土壤氰化物和总氰化物的测定分光光度法》的检出限(0. 04 mg/kg)以下。讨论了传统氧化法、联合处理工艺等氰渣脱氰方法,其中氰渣调浆+OOT法+PAM法联合工艺处理效果符合要求。最佳处理参数为氰渣(矿浆浓度约为40%)压滤后,滤饼(含水率约为20%)调浆液固比5∶1,OOT药剂用量0. 4 g/kg干矿,PAM用量2. 0 g/kg,PAM反应时间2 h时,处理后滤渣中的总氰化合物达到目标要求。 相似文献
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试验研究了铁砷质量比、氧化钙用量、反应时间、氧化剂用量等因素对低质量浓度含砷废水处理的影响,结果表明:GCI-8具有强氧化性,有助于As的去除;在原水p H值为5~6,As质量浓度约为1.6 mg/L时,处理后As质量浓度与铁砷质量比、反应时间关系较大;p H值对砷酸铁和砷酸钙沉淀物的溶出有影响;在相同铁砷质量比为30的条件下,铁盐沉淀法反应30 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准,而铁盐高级氧化沉淀法反应5 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准;铁盐高级氧化沉淀法可以极大地提高反应效率,缩短反应时间。 相似文献
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某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2. 0 mL/L,pH值6. 0~6. 5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0. 50 g/L,过氧化氢用量1. 0 mL/L,pH值6. 0~6. 5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。 相似文献
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以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。 相似文献
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以某黄金冶炼企业高盐工艺水为原料,通过全组分分析,探明污染物组成。采用脱除钙镁预处理、化学沉淀法、蒸发结晶法(MVR法、薄膜蒸发法)、冷冻结晶法等进行探索试验研究,结果表明:当碳酸钠添加用量为2 g/L时,对钙、镁杂质离子有较好的去除效果;氯化钙法和氯化钡法在0.5 h能达到最佳处理效果,SO42-去除率分别为79.5%和91.5%;MVR法蒸发清液中各离子质量浓度很低,主要集中在结晶中,平均结晶回收率为93.9%;当薄膜蒸发法温度为80℃,浓缩5倍左右时,蒸发清液中污染物质量浓度很低,可全部回用,浓缩液经蒸发可制备硫酸钠晶体,其回收率为94.4%;冷冻结晶法在冷冻温度-4℃、冷冻时间24 h时,结晶不再增加,此时平均结晶回收率为71.8%,冷冻母液含硫酸钠降到3.1%,可返回流程使用。 相似文献