铰线钢盘条控冷工艺研究

分析绞线钢在控冷过程中水冷段和风冷段传热和相变的数学模型，由现场工艺确定的边界条件，通过大型商用有限元软件Marc／Mentat及二次开发技术，模拟轧后控制冷却过程中水冷线的温度场以及风冷线的温度场和组织场的全过程，并和实际结果对比，对现场生产制定合理的工艺制度、提高产品的综合性能具有重要的指导意义。     

N80-1套管组织异常原因分析及改进

介绍了N80-1套管管端的异常形貌特征,分析了N80-1套管的力学性能和异常组织形貌及显微硬度,探讨了异常组织形成的根本原因,并给出了改进措施。分析认为:带状分布的贝氏体是造成N80-1套管端部形貌异常的根本原因;在现行的生产工艺条件下,降低钢中C和Mn的含量能够消除N80-1套管中的异常贝氏体组织并使材料获得理想的屈服强度,同时可以大幅度提高材料的冲击韧性。     

26CrMo4钢的热处理工艺

通过Gleeble-1500热模拟试验机测量了26CrMo4钢的相变温度,然后对其进行910 ℃水淬和400~740 ℃回火处理,并用光学显微镜、拉伸试验、硬度试验和冲击试验研究了热轧态和淬火、回火后的显微组织和力学性能。结果表明:26CrMo4钢具有优良的淬透性,910 ℃水淬可得到原奥氏体晶粒细小均匀的马氏体组织。26CrMo4钢的强度和硬度随着回火温度的提高而降低,回火温度在400~600 ℃、600~640 ℃和640~730 ℃之间时,抗拉强度随回火温度升高而下降的速率分别为1.685、1.500和2.822 MPa/℃。26CrMo4钢的冲击性能随着回火温度的升高而提高,700 ℃回火时0 ℃冲击吸收能量达到227 J,但继续提高回火温度至730 ℃时0 ℃冲击吸收能量基本保持不变。26CrMo4钢640 ℃和700 ℃回火后均具有较好的低温冲击性能,-70 ℃冲击吸收能量仍分别可达81 J和110 J。     

X56QS低温用酸性管线管的亚温淬火及回火

针对大口径厚壁X56QS低温用酸性无缝线管,对比分析亚温淬火+回火、正常淬火+回火以及提高淬火温度+回火工艺的组织及性能。结果表明,采用亚温淬火形成大量铁素体,使材料的强度有所降低,韧性显著提高,回火后获得的索氏体组织既提高材料的强度又改善了韧性。     

APC在空分装置中的应用

张家港盈鼎气体有限公司二期空分装置采用经典的内压缩、全精馏无氢制氩流程,于2017年12月投产。该套空分装置原始设计没有考虑APC控制,经过约3 a的运行考核与调研,于2021年4月立项由盈德气体(上海)有限公司和上海福克斯波罗有限公司共同实施APC项目——首先采用APC理论方法在DCS层面实施PID结构和参数优化,然后基于AVEVA APC软件平台,经过阶跃测试、建模、控制器搭建、APC-DCS界面创建、APC投运调试等环节,成功实现了多个重要CV (被控变量)的稳定控制及卡边优化。2021年12月16日APC系统投运后,空分装置的智能化控制程度及能源利用率明显提升,氩与氧气的提取率上升,经济效益非常可观,并实现了空分装置的自动变负荷操作,同时减轻了操作人员的工作量、降低了人为操作中的风险因素。     

82B线材在斯太尔摩线上的温度场模拟

采用商用marc／mentent有限元软件,利用marc软件的用户扩展接口,开发fortran语言相变潜热处理模块,模拟高碳钢线材在斯太尔摩线上的传热及相变过程,所得模拟结果与实测结果吻合。运用该模拟研究平台可对现场控冷工艺进行有效分析。     

L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发

介绍了L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的研发试制情况。通过分析L80-13Cr钢的变形特点并结合实际的生产经验,确定了管端加厚工艺;通过分析L80-13Cr钢的力学性能特性,设定了奥氏体化温度为980℃、加热后在空气中自然冷却至50℃以下的热处理方案。试验结果表明:L80-13Cr特殊螺纹加厚油管的加厚端尺寸和显微组织均满足设计要求,管体和管端的力学性能均匀;拉伸性能、冲击韧性和硬度均满足API Spec 5CT—2011规范的要求。     

提高114CPE机组热轧无缝钢管成材率的工艺实践

针对Φ114mm CPE(斜轧穿孔延伸)机组生产石油用管成材率低的问题,对生产工艺流程进行了分析。得出中间热锯切和热切头尾是导致成材率低的两个重要原因。通过采用改进的钢管下冷床对齐方法以及缩口工艺,使Φ73.0 mm×5.5 mm和Φ88.9 mm×6.5 mm的石油用管综合成材率由78%提高至84.5%～85.0%。     

先进控制系统在6万空分装置自动变负荷中的应用

针对空分装置存在的自动化投用率低，变量强耦合，变负荷手动操作量大，时常发生小氮塞等问题，开发设计了先进过程控制（APC）方案,结合“卡边操作”，实现了自动变负荷及小氮塞自愈功能，设备自动化投用率由42.86%提高到100%，主要被控变量平均标准偏差降低了41%，提高氩馏分提取率获得的经济效益为191.64万元/a。