降低冷轧钢种结晶器液面波动的工艺实践

结合马钢四钢轧实际生产情况,分析了影响结晶器液面波动的主要原因为塞棒吹氩量和鼓肚。通过采取降低塞棒吹氩量,增加二冷水量,优化保护渣性能以及保证扇形段对中精度等工艺措施后,结晶器液面波动标准差由2.52mm降低为1.36mm,从而达到提高冷轧产品质量的目的。     

标准化作业在连铸生产过程中的应用实践

结合马钢四钢轧连铸分厂实际生产情况,总结了推行标准化作业过程中的经验,通过开展自下而上的制定标准化作业文件、形式多样的标准化作业培训、自上而下的严格执行标准化作业等工作,培养了作业者标准化作业意识,提高了标准化作业能力,形成了一种优化的标准化作业管理模式,逐步达到优质高效的作业效果。     

改善AH36钢板坯中心偏析的试验研究

基于现有炼钢工艺设备,对马钢2号板坯连铸机浇注AH36钢采用的轻压下方式及工艺参数进行试验研究,结果表明:采用静态辊缝轻压下方式存在很大的局限性,其最优方案为采用1号静态辊缝曲线和动态轻压下DSC3组合;在保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度的基础上,通过优化轻压下参数,改善了铸坯中心偏析质量,使AH36铸坯中心偏析等级由平均B1.5提高至C1.0。     

IF钢板坯连铸工艺优化

 通过下渣检测系统、FC结晶器、塞棒吹氩、全程保护浇注、炼钢—精炼—连铸节点控制、IF钢洁净度判定等连铸工艺的应用和优化,解决了塞棒失控、结晶器液面波动、浸入式水口堵塞、漏钢预报系统误报等问题。在板坯连铸IF钢时,取得了月均夹杂物质量分数达0.22%,增氮合格率大于等于85%,连浇炉数大于等于6炉等良好效果。     

浇铸IF钢的FC结晶器工艺参数优化试验

在铸坯断面与浸入式水口型式一定的前提下,考虑塞棒吹氩流量、浇注速度、水口浸入深度3因素对结晶器流场的影响。针对IF钢生产,制定了3种FC结晶器工艺参数试验方案,并进行了试验,通过对IF钢板夹杂情况进行了统计分析,摸索出最佳的FC结晶器工艺参数为:浇注铸坯断面为230 mm×1400 mm的IF钢,正常浇注速度为1.35~1.40 m/min,FC结晶器上线圈工作电流为+240 A;下线圈实际工作电流为-274 A。     

马钢板坯连铸漏钢预报技术的进展

马钢四钢轧BPS系统开发基于10多年前的思想理念,在使用性和报警的准确性上已逐渐难以满足现场高拉速多钢种的需求,致使发生多次漏报、频繁误报。改造后的漏钢预报系统经过4个月的测试,误报率降低高达93.26%,漏报为0,其在提高连铸机的产能、改善铸坯质量、减少漏钢事故等方面发挥极其重要的作用。     

马钢板坯连铸结晶器液面波动的研究与控制

结合马钢板坯连铸机生产实践,分析了影响结晶器液面波动的各种因素,并采取了相应措施,有效控制结晶器液面波动,稳定恒拉速率的同时,降低了冷轧基料钢种的夹杂率,为稳态浇铸提供保证。     

倒角结构对连铸坯角部温度的影响及角横裂控制工业试验

以控制铌、钛微合金化钢板坯角部横裂纹为目标,在马鞍山钢铁股份有限公司板坯连铸机上开发并应用倒角结晶器技术。建立三维稳态传热模型,采用数值模拟的方法研究了倒角结构对连铸坯角部温度的影响,通过工业试验对比分析了不同角部形状板坯角部横裂纹的控制效果。数值模拟结果表明:铸坯角部由直角变为钝角后,角部温度明显提高;距弯月面900mm处,角部温度由788℃提高到1 091℃以上,铸坯宽面角部的角度分别为120°,125°,127°时,其角部温度依次为1 091,1 128,1 110℃,相应地铸坯窄面角部的温度依次为1 254,1 240,1 209℃。工业试验结果表明:采用倒角结晶器和二冷弱冷工艺后,角部横裂纹得到了有效控制,铸坯宽面角部的角度为125°时,角部横裂纹发生比例最低,铸坯质量满足热送直轧要求。     

冷轧基料钢种连铸工艺优化

介绍了马钢第四钢轧总厂生产冷轧基料钢种连铸工艺优化情况及存在的问题,并给出解决措施。通过工艺优化,取得了冷轧基料钢种连浇炉数≥6炉,增氮合格率≥85%,月夹杂百分比≤0.22%等效果。