高碳铭GCrl5轴承钢中镁铝夹杂物形成与控制工艺实践

GCr15钢的生产流程为120 t BOF-LF-RH-CC工艺。BOF出钢加200 kg铝块进行强脱氧,同时LF过程控制Al含量至0.030%～0.045%,LF结束夹杂物主要为MgO·Al₂O₃,RH真空后MgO·Al₂O₃夹杂物被去除,钢水中夹杂物以钙铝酸盐为主,但是连铸浇铸过程MgO·Al₂O₃夹杂物又会重新生成。因为LF精炼过程Al-MgO和C-MgO反应的存在,高碳铝脱氧GCr15轴承钢LF精炼结束更容易获得MgO·Al₂O₃夹杂物,并促进中间包钢水MgO·Al₂O₃夹杂物重新生成。当BOF出钢仅加40 kg铝块进行预脱氧,LF结束钢水MgO·Al₂O₃夹杂物数量显著降低,同时中间包钢水中MgO·Al₂O₃夹杂物不再重新生成。此外,将低钛低铝硅铁由出钢过程改为LF过程加入,也可以有效控制钢水中MgO·Al₂O₃夹杂物数量。      

基于PLC、组态王的生产线供水控制系统

本文主要介绍了基于PLC与变频器的自动化生产线供水控制系统的开发,详细阐述了硬件与软件的设计,该项目的实施有效提高了供水控制系统的稳定性与可靠性,解决了公司原有生产线供水控制系统存在的问题。     

KOCKS轧机高速钢辊环开裂原因分析

KOCKS轧机高速钢辊环在使用过程中产生纵向裂纹.采用OBM750直读光谱仪对辊环试样进行化学成分分析,分别采用光学显微镜和扫描电镜对样品裂纹微观形貌和裂纹内灰色氧化物的成分进行检测,采用洛氏硬度计对辊环材质进行硬度检测.结果 表明:KOCKS轧机高速工具钢辊环开裂可能与其近表层区域存在的严重网状碳化物有关,沿晶界呈网...     

首秦公司燃气资源梯级利用研究与实践

通过对首秦公司天然气消耗情况对标分析,得出减少钢包、中间包以及鱼雷罐等设备烘烤使用天然气,是降低天然气消耗的重要手段。通过理论计算及工艺试验,证明低热值转炉煤气可以替代天然气进行工艺烘烤,保证用能设备内衬温度均衡、稳定。同时通过回收试验获得最佳的转炉煤气回收区间,提高转炉煤气回收水平,确保钢包、中间包、鱼雷罐等设备的转炉煤气烘烤用量需求,达到停用天然气烘烤的目的。燃气资源的梯级利用,有效降低了首秦公司天然气消耗水平,提高了转炉煤气回收利用率,降低了能源成本,减少了环境污染,对国内同类型钢铁企业燃气资源梯级利用具有一定的借鉴意义。     

90t EAF→LF→VD→CCM流程冶炼GCr15轴承钢非金属夹杂物演变

对“90 t EAF→LF→VD→CC”流程生产轴承钢的全流程夹杂物进行了研究。结果表明,LF精炼结束以CaO-Al₂O₃-CaS和Al₂O₃·MgO尖晶石为主;VD真空处理后,Al₂O₃·MgO尖晶石几乎全部消失,钢中夹杂物以液态钙铝酸盐为主,T.O质量分数由精炼结束的8.6×10^-6降低至破空的4.3×10^-6,并且夹杂物的去除率达65%。浇铸过程中间包钢水T.O和N含量并未增加,但重新生成了Al₂O₃·MgO尖晶石,重新生成的尖晶石是恶化钢水可浇性的主要原因。     

热变形工艺对100Cr6轴承钢线材网状碳化物的影响

利用热膨胀仪、热模拟试验机、金相显微镜、场发射扫描电镜等测定了100Cr6轴承钢的CCT曲线,试验研究了热压缩及控轧控冷对网状碳化物析出行为的影响。结果表明：第二道次压缩温度从850℃降低至700℃时,奥氏体再结晶细化向未再结晶转变,二次碳化物逐步由晶界封闭网状向半封闭条状、短杆状再向沿拉长的奥氏体晶界链状转变,750～800℃内变形碳化物细小、分散;Φ10 mm 100Cr6线材采用910℃降至770℃温度控轧+快速冷却工艺,其热轧态、球化退火及淬回火后碳化物分布均匀性逐步提升,奥氏体晶粒由8.0级细化至10.0级,晶界碳化物由封闭网状向断续条状转变,平均厚度从0.54μm降低至0.11μm,网状级别由3.0级占比33%降低至≤2.0级占比100%,可缩短球化退火时间及提高轴承的疲劳寿命。     

GCr15钢棒材表面凹坑缺陷分析

?38 mm GCr15钢棒材球化退火和表面处理后,表面出现大量凹坑状缺陷.采用化学成分分析、金相组织检验及X射线能谱分析等技术,对GCr15钢棒材表面凹坑的产生原因进行了分析.结果表明:GCr15钢棒材表面凹坑缺陷为腐蚀坑,腐蚀坑的产生可能与酸洗过程中时间过长或酸洗液浓度过高等因素有关.并提出了防止类似缺陷产生的措施...     

轴承钢二次精炼过程夹杂物演变规律

 研究了轴承钢LF精炼和RH真空处理过程各类夹杂物的成分、种类和数量变化,并结合热力学模拟计算了夹杂物与钢液的界面参数,并对试验结果进行分析讨论。夹杂物分析结果表明,精炼25 min后,脱氧产物Al₂O₃消失,钢中夹杂物以纯尖晶石、含少量CaO的尖晶石、CaO·2Al₂O₃和CaO·Al₂O₃为主。继续精炼65 min至LF精炼结束,钢中夹杂物仍以纯尖晶石、含少量CaO的尖晶石、CaO·2Al₂O₃和CaO·Al₂O₃为主。RH真空处理25 min后,钢中夹杂物总数量较LF精炼结束降低75%,其中,纯尖晶石和含少量CaO的尖晶石去除率分别为99.5%和93.2%,CaO·2Al₂O₃去除率为67%。RH破空后钢中夹杂物以液态钙铝酸盐CaO·Al₂O₃和12CaO·7Al₂O₃为主。精炼过程尖晶石类夹杂物尺寸集中在10 μm以下,尺寸大于20 μm夹杂物主要为处于液相区的钙铝酸盐,这些钙铝酸盐在LF精炼前期就已经存在。与钢水接触角大于90°的固态夹杂物纯尖晶石、含少量CaO的尖晶石和CaO·2Al₂O₃在RH真空处理过程容易去除,与钢水接触角小于90°的液态夹杂物CaO·Al₂O₃和12CaO·7Al₂O₃不易去除。因此,将LF精炼结束的夹杂物控制为固态夹杂物有利于RH真空处理过程夹杂物的高效去除。热力学计算结果表明,当钢中w(T[O])为0.001 0%、w([Mg])大于0.000 18%时,脱氧产物Al₂O₃热力学上就不能稳定存在。铝脱氧、高碱度渣精炼条件下很难稳定地获得固态Al₂O₃夹杂物。为获得完全固态尖晶石或高熔点钙铝酸盐夹杂物,钢中w([Ca])需控制在0.000 1%以内。钢中w([Ca])大于0.000 2%,就具备生成液态夹杂物的热力学条件。     

RH真空处理对高碳铬轴承钢尖晶石夹杂物的影响

 钢中尖晶石夹杂物不仅会恶化钢的可浇性,还可能导致成品出现宏观夹杂物,RH真空处理是去除钢中夹杂物的重要环节。对RH真空处理过程高碳铬轴承钢夹杂物数量、成分和类型变化开展研究,通过热力学计算讨论了真空压力对高碳铬轴承钢尖晶石夹杂物稳定性的影响。试验结果表明,当真空压力为30 Pa时,真空处理10 min,钢液循环总量达200～400 t,尖晶石夹杂物全部消失。真空处理15 min,夹杂物总数大幅降低,由480个/(200 mm2)降至97个/(200 mm2),夹杂物总数减少80%。真空处理后,钢中液态夹杂物数量增加且夹杂物呈高度液态化,与真空处理前相比,液态夹杂物的数量由44个/(200 mm2)增至71个/(200 mm2),增加61%,液态夹杂物占比由9%增至73%。尖晶石夹杂物全程为单一颗粒状,未发现其碰撞、聚集现象。热力学计算表明,真空条件下,高碳铬轴承钢中尖晶石夹杂物可被钢中碳还原分解,温度为1 600 ℃时,临界分解压力为16 000～22 000 Pa,真空度越高,越有利于尖晶石夹杂物的还原分解。真空压力为4 900 Pa时,真空处理7～14 min,钢液循环总量达511～1 022 t,尖晶石夹杂物即完全消失;真空度为20 400 Pa时,即便延长处理时间至40 min,将钢液循环总量增至2 360 t,尖晶石夹杂物仍存在。与夹杂物被“物理去除”的观点相比,真空条件下,尖晶石夹杂物被钢中碳还原分解能更好地解释真空过程尖晶石夹杂物的变化特征。