超级13Cr钢软化工艺研究

研究了超级13Cr钢的软化处理工艺,其中包括退火、高温回火和调质处理。采用全自动相变仪Formastor-F II测定了钢的临界点。结果表明,钢的临界点为Ac1670℃,Ac3760℃,Ms 210℃,Mf160℃。由于该超级13Cr钢从奥氏体化温度冷却的过程中不存在珠光体转变而仅发生马氏体转变,所以退火后硬度高于330 HB。此外,高温回火后的硬度也高于300 HB,只有调质处理的材料硬度低于280 HB,符合机加工要求。     

钢坯连轧机生产圆钢的孔型优化

针对宝钢分公司条钢厂钢坯连轧机存在的孔型系统繁杂、兼容性差、配辊困难等问题,对A、B、C 3个系列的孔型系统及相关规格提出了优化合并重组方案,并制定了相应的工艺技术及操作规范,从而简化了孔型系列,降低了配辊难度,减少了操作废品率,使生产稳定顺行。     

热作模具钢立椭孔中变形时温度场的三维模拟仿真

采用CAE模拟仿真软件MSC.Marc，对热作钢在立椭孔中热变形的温度分布规律进行了三维模拟仿真研究，所得结果对轧制工艺方案的制定具有重要作用。     

轧制工艺对工业纯钛组织性能的影响

利用现有轧钢设备轧制纯钛板坯,借助光学显微镜研究轧坯的组织形貌,发现轧制钛坯材料的头部与尾部微观组织形貌变化情况相同,即心部组织为锯齿状α片群,α片间还保留少量β相,角部微观组织基本是等轴晶粒,侧边中间位置均为变形α晶粒,且晶粒大于角部、小于心部。透射电镜分析发现轧制钛坯微观组织中出现大量位错,α晶粒内有较多的析出相和孪晶组织,但未见板条状结构。X射线衍射分析表明轧制变形过程中出现了较强的变形织构。沿平行和垂直于轧制方向的取样拉伸,结果发现纯钛坯横向平均屈服强度和抗拉强度高于纵向。     

开轧温度对Φ250 mm芯棒钢热连轧力能参数影响有限元分析

采用MSC.Marc/Autoforge3.1软件，对不同开轧温度（950℃、1000℃、1050℃）条件下Φ250mm热作模具钢热连轧过程进行了模拟仿真，准确地分析了开轧温度对连轧过程轧制力和力矩的影响。     

椭-圆孔型连轧大圆钢三维热力耦合弹塑性有限元分析

采用MSC．Marc三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件和接触分析技术，对Φ230mm大圆钢两机架热连轧过程中轧件三维变形进行了有限元仿真，计算了轧件主要力能参数的分布值和极值，以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析，得出采用道次小变形量和快速轧制工艺，有助于减缓热作模具钢轧后端部表面残余应力升高和温度降低，避免表面裂纹的产生。     

Φ200mm H11芯棒钢热连轧过程张力影响因素的有限元分析

应用MSC.MARC三维热力耦合弹塑性大变形有限元法及其接触分析技术,仿真研究了Φ200mm H11芯棒钢热连轧过程。分析得出,降低末道次轧辊速度V_r,会增强道次间的堆钢程度;提高末道次轧辊转速V_r,会增强道次间的拉钢程度;可通过合理修正V_r值来改善堆、拉钢关系以及轧制负荷变化和轧材宽展量,以提高圆钢成品精度。提出大规格圆钢热连轧过程应采用微堆钢轧制技术,以保持轧制力、力矩稳定和满足轧材尺寸精度要求。     

芯棒钢轧后端部应力应变和温度变化三维有限元分析

采用MSC.Marc三维热力耦合弹塑性大变形有限元软件及其接触分析技术。在分析现场工艺设备参数建立相关边界条件的基础上。对ф153mm合金钢4道次热连轧过程中轧件变形进行了三维模拟仿真。计算了轧件的应力，应变，温度分布和轧制力，轧制力矩的分布。     

三维有限元分析张力对连轧大规格芯棒钢变形及温度的影响

采用MSC.Marc/Autoforge3.1三维热力耦合弹塑性有限元软件对ф230mm合金热连轧过程进行了有限元模拟仿真，分析了轧辊转速变化引起张力变化对轧件应力，应变，温度分布。轧制力能参数变化以及轧件宽展等的影响。有利于正确制定合金钢棒材热连轧过程张力制度。     

连轧大规格合金芯棒钢三维热力耦合模拟仿真

采用MSC.Marc/Autoforge3.1sp1三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术，在分析现场工艺设备条件给出准确边界条件的基础上，对φ200mm大规格合金圆钢在6VH钢坯连轧机组上两道次热连轧过程进行了三维模拟仿真，准确地计算、分析、校核了轧件的应力场、温度场和轧制力、轧制力矩等重要参数的分布值，以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析、校核、修正和改进，从中确定更加合理安全可行的大规格合金圆钢轧制方案。