计及风机短路电流偏移特性的配电网阻抗幅值差动保护方

区别于常规电源机组,当输电线路发生短路故障时,风电机组配置的Crowbar保护可能启动,导致风电机组转速下降,从而引起风电侧短路电流频率发生偏移,使得基于基频短路电流计算的测量阻抗出现偏差,传统距离阻抗保护方法可能拒动或误动。针对该问题,提出了计及风机短路电流偏移特性的配电网阻抗幅值差动保护方法,首先探究了风电短路电流偏移特性,建立了线路故障时,风机侧短路电流偏移误差模型,并基于阻抗平面图,研究了其对距离保护的影响机理。然后,基于差动阻抗和制动阻抗在正常运行、外部故障和内部故障之间的显著差异,提取阻抗幅值差动特征,构造了阻抗保护幅值差动判据,其不受短路电流偏移的影响。最后,基于PSCAD/EMTDC进行仿真分析,结果表明：提出的保护方法不受风电接入比例及短路电流偏移的影响,并且过渡电阻电阻可以提高内部故障时保护动作的灵敏性,以及外部故障保护不动作的可靠性。     

多道次轧制下2205/NI/EH40复合板组织均匀性

为了提升多道次热轧复合板各层间的组织均匀性,基于Deform软件建立了双相不锈钢复合板多道次热轧三维热力耦合模型,在预设工艺下进行了不锈钢复合板的多道次热轧模拟,依据优劣解距离法建立了组织均匀性判定准则并对各工艺下的组织均匀性进行了判定,借助二辊轧机进行了不锈钢复合板的多道次热轧试验,利用光学显微镜对终轧板材的金相组织进行了观测。结果表明,随着轧制过程的进行,各层板材的晶粒尺寸均呈现下降趋势,板材上下表面处的晶粒尺寸差值呈现先增加后减小。得到了维持组织均匀性较优的轧制工艺参数,且试验结果与仿真结果的误差保持在5%以内,有效证明了仿真结果的准确性。     

计及风机短路电流偏移特性的配电网阻抗幅值差动保护方

区别于常规电源机组,当输电线路发生短路故障时,风电机组配置的Crowbar保护可能启动,导致风电机组转速下降,从而引起风电侧短路电流频率发生偏移,使得基于基频短路电流计算的测量阻抗出现偏差,传统距离阻抗保护方法可能拒动或误动。针对该问题,提出了计及风机短路电流偏移特性的配电网阻抗幅值差动保护方法,首先探究了风电短路电流偏移特性,建立了线路故障时,风机侧短路电流偏移误差模型,并基于阻抗平面图,研究了其对距离保护的影响机理。然后,基于差动阻抗和制动阻抗在正常运行、外部故障和内部故障之间的显著差异,提取阻抗幅值差动特征,构造了阻抗保护幅值差动判据,其不受短路电流偏移的影响。最后,基于PSCAD/EMTDC进行仿真分析,结果表明：提出的保护方法不受风电接入比例及短路电流偏移的影响,并且过渡电阻电阻可以提高内部故障时保护动作的灵敏性,以及外部故障保护不动作的可靠性。     

绿电与绿氢耦合煤化工的系统建设方案

目的  随着“双碳”进程的推进,煤化工行业的减碳降排势在必行。煤化工过程用氢量大,且目前多以化石燃料转化的灰氢为主,造成了余碳排放。如果将零碳的绿电绿氢与煤化工耦合建设,既有利于煤化工行业节能减排,同时也能为绿电与绿氢的发展提供巨大应用场景。 方法  在此背景下,以典型煤化工工艺煤制乙二醇为例,详细阐述了绿电与绿氢耦合煤制乙二醇的系统建设方案。 结果  分析表明绿氢的引入提高了煤制乙二醇的碳利用率,从传统工艺的21.1%提高到40.5%,而生产每吨成品乙二醇的碳排放强度从2.58 t CO₂降到了0.93 t CO₂。同时通过一体化建设可以降低二次系统建设、运维成本。 结论  绿电绿氢与煤化工耦合建设具有技术可行性,发展前景广阔,但还面临着诸多挑战。     

层间残余应力对带夹层复合板组织性能影响

利用层间真空涂覆技术在不锈钢复合板间添加充型夹层会产生层间残余应力,在后续热轧成形过程中可能受层间残余应力影响导致复合板组织与力学性能发生变化。不锈钢复合板层间残余应力由充型夹层凝固过程中层间热应力与相变应力共同作用产生,拟通过轧前热处理对层间残余应力进行消除,采用数值模拟与试验验证相结合的方法制定轧前热处理工艺,通过层间真空压差涂覆、轧前热处理及热轧试验制备消除与未消除层间残余应力的2种不锈钢复合板,利用金相观测、硬度测试、界面能谱扫描及拉伸、剪切等表征及性能测试试验分析层间残余应力对复合板组织性能的影响。研究结果表明,在保证基层、夹层、复层组织不变的情况下,消除层间残余应力的轧前处理工艺为加热至400℃,保温3.5 h,缓慢冷却;经过轧前处理,层间残余应力消减了96.3%;相较于未消除层间残余应力的复合板,消除层间残余应力复合板轧后夹层应力显著增强,晶粒细化81.7%,同时,消除层间残余应力能够提升复合板剪切强度13.3%、拉伸强度3.9%、断后伸长率4%及夹层界面显微硬度3.5%。研究内容通过消除层间残余应力提升了带充型夹层复合板的整体性能,可为相关铸造成型构件性能的提升提供理论...     

基于PCS7的锅炉控制系统的设计和实现

以工业锅炉为被控对象,以安全、稳定、低碳为生产目标,根据工艺流程,结合锅炉实际装置的操作经验,对整个锅炉控制系统的汽包水位、蒸汽压力、送风量、妒膛负压和过热蒸汽温度等进行了对象特性分析,将工业锅炉的控制划分为给水控制系统,燃烧控制系统和过热蒸汽控制系统三部分.采用高级多功能过程控制实训系统(SMPT-1000)以及西门...